Producción en masa

Producción en masa, es la fabricación comercial en grandes cantidades de un mismo modelo. Este sistema de producción por lo general se implementa a lo largo de una línea de ensamblaje, aunque pueden usarse sistemas alternativos como la deslocalización. La producción en masa optimiza los costes de producción y favorece la especialización de las tareas de ensamblaje, creando un círculo virtuoso coste-productividad.

Casi siempre, la fabricación masiva de artículos se realiza de forma ininterrumpida, aunque existen sectores como el de la moda, donde la fabricación es estacional. Esto diferencia la producción en masa, de la producción en serie o en cadena. Aunque en español, el fenómeno recibe también estos nombres (producción en serie o producción en cadena), y se distingue por 3 características:

• Estandarización
• Especialización
• Volumen

La producción en masa es un fenómeno propio de las sociedades proto-industriales, y se diferencia de los excesos de producción por su vocación comercial. Es decir, sociedades que conscientemente producen excesos de mercancías. Este fenómeno surge por factores como la urbanización, la consolidación de un mercado de consumo y la mejora en los sistemas técnicos. Además de la producción en masa, existen otros dos métodos de producción predominantes en las sociedades modernas: la producción por encargo y la producción por lotes. Estos tres enfoques conforman los principales pilares de los sistemas de producción actuales.

El término producción en masa ganó popularidad a raíz de un artículo publicado en 1926 en el suplemento de la Encyclopædia Britannica. Este artículo se basó en la correspondencia mantenida con la Ford Motor Company. Es interesante destacar que, antes de la aparición del artículo de Britannica, The New York Times ya había utilizado el término "producción en masa" en el título de uno de sus artículos para describir este mismo fenómeno.

Aunque algunas técnicas asociadas a la producción en masa, como los tamaños estandarizados y las líneas de producción, son anteriores a la Revolución Industrial, no fue sino hasta el siglo XIX, con la introducción de las máquinas-herramienta y las técnicas para producir piezas intercambiables, que la producción en masa se hizo posible.

Los principios de la producción en masa se extienden a una amplia variedad de productos. Estos abarcan desde fluidos y commodities manejados a granel, como alimentos, combustibles, químicos y minerales extraídos, hasta componentes individuales y sus ensamblajes, como se observa en electrodomésticos y automóviles.

Ejemplos de producción en masa

En el contexto de materiales fluidos, se implementan tuberías equipadas con bombas centrífugas o transportadores de tornillo (sinfines) son comunes para trasladar materias primas o productos semi-elaborados entre distintos recipientes. Estos sistemas son esenciales en operaciones como la refinación de petróleo o el manejo de materiales a granel, como las astillas de madera y la pulpa.

Para garantizar la eficiencia y precisión en estos procesos, se utiliza un sistema de control de procesos automatizado. Este sistema se apoya en diversos instrumentos que miden variables críticas como temperatura, presión, volumen y nivel. La medición de estas variables proporciona una retroalimentación esencial para optimizar y asegurar la calidad del proceso de producción en masa.

Producción en Masa y Sistemas Especializados:

1. Refinación de petróleo: En las refinerías, se emplean tuberías con bombas centrífugas para mover el crudo y sus derivados entre diferentes etapas del proceso.
2. Producción de cerveza: En las cervecerías, los transportadores de tornillo (sinfines) se utilizan para trasladar ingredientes como el grano molido.
3. Industria láctea: En la producción de leche y sus derivados, las tuberías y bombas centrífugas son esenciales para trasladar la leche entre distintas fases, como pasteurización y embotellado.
4. Industria papelera: En la producción de papel, materiales a granel como la pulpa se mueven mediante sistemas de tuberías y sinfines para su procesamiento y transformación.
5. Industria química: En la producción de productos químicos, se utilizan sistemas de control de procesos automatizados para medir y ajustar variables como temperatura y presión, garantizando la calidad y seguridad del producto final.

Los materiales a granel, tales como carbón, minerales, cereales y astillas de madera, requieren sistemas especializados para su manipulación. Se utilizan transportadores de diversos tipos: cinta, cadena, listones, neumáticos y de tornillo. Además, los elevadores de cangilones y equipos móviles, como los cargadores frontales, son esenciales para el traslado de estos materiales.

Por otro lado, los materiales dispuestos en tarimas se gestionan principalmente con montacargas. Sin embargo, cuando se trata de artículos de gran peso, como bobinas de papel, acero o maquinaria, se recurre a las grúas aéreas eléctricas. Estas grúas, en ocasiones denominadas grúas puente, son ideales para abarcar grandes áreas de fábrica y facilitar el manejo de estos elementos pesados.

Materiales a Granel y sus Sistemas de Manipulación:

1. Carbón: Se utiliza principalmente transportadores de cinta para mover grandes cantidades en minas o plantas de energía.
2. Minerales (como el hierro o el cobre): Los transportadores de cadena son comunes en las operaciones mineras para trasladar estos materiales.
3. Cereales (como trigo o maíz): Los elevadores de cangilones son esenciales en silos y molinos para manejar estos granos.
4. Astillas de madera: Los transportadores de tornillo son ideales para mover este tipo de material en plantas de papel o aserraderos.
5. Arena: Los transportadores neumáticos son a menudo utilizados en operaciones de fundición o construcción para manejar la arena.

Artículos Pesados y sus Equipos de Manipulación:

1. Bobinas de papel: Las grúas aéreas eléctricas son comunes en las plantas de papel para mover estas bobinas pesadas.
2. Acero (como vigas o placas): Las grúas puente se utilizan en acerías y talleres de fabricación para manejar estos materiales.
3. Maquinaria (como grandes motores o prensas): Las grúas aéreas eléctricas son esenciales para mover estos equipos en fábricas o talleres.
4. Cajas pesadas en tarimas: Los montacargas son ideales para mover y apilar estas tarimas en almacenes o centros de distribución.
5. Bloques de concreto: Los cargadores frontales se utilizan en sitios de construcción para manejar y transportar estos pesados bloques.

Características de la producción en masa

• Continuidad
• Uniformidad
• Especialización
• Cantidad
• Intensidad
• Automatización

La producción en masa se centra en fabricar múltiples copias de un producto de manera acelerada. Esta metodología se apoya en técnicas de línea de ensamblaje, donde los productos parcialmente completos son enviados a trabajadores especializados en una etapa específica del proceso. A diferencia de otros métodos, en la producción en masa, un trabajador no elabora un producto desde su inicio hasta su finalización; se concentra en un paso concreto del ensamblaje.

La producción en masa se caracteriza por ser intensiva tanto en capital como en energía. En los procesos de producción en masa, se utiliza una proporción significativamente alta de maquinaria y energía en comparación con la mano de obra humana.

Una de las principales ventajas de este método es la automatización, que permite reducir el costo total por unidad de producto. Sin embargo, es esencial considerar que la inversión inicial en maquinaria especializada, como robots y prensas mecánicas, es elevada. Por lo tanto, para que la producción en masa sea rentable, es crucial tener confianza en que el producto gozará de éxito en el mercado.

La producción en masa se describe a menudo con la frase "la habilidad está integrada en la herramienta". Esto implica que la destreza no recae tanto en el trabajador, sino en la herramienta o maquinaria que utiliza. Durante el siglo XIX y principios del XX, se consideraba que no es la formación del trabajador lo que importa, sino la precisión y eficiencia de las herramientas, esto, por ejemplo, formó gran parte de las lógicas de las sociedades industriales modernas.

Ya en la época preindustrial, en lugar de que un artesano midiera y ajustara cada pieza manualmente, se utilizaban plantillas que garantizaban la uniformidad y precisión de cada componente. Estas plantillas aseguraban que cada pieza se fabricara rápidamente y encajara perfectamente con las demás, eliminando la necesidad de ajustes manuales.

Con la llegada de tecnologías como el control numérico computarizado (CNC), las plantillas tradicionales se volvieron obsoletas. Sin embargo, el principio subyacente permaneció: la habilidad o el conocimiento se trasladó de la mano y mente del trabajador a la herramienta o proceso. En la producción en masa moderna, cada herramienta, ya sea un banco de trabajo, una celda CNC o cualquier otro equipo, está especializada y ajustada para una tarea específica.

Historia preindustrial

Orígenes en China y el Mediterráneo

La producción en masa, aunque asociada comúnmente con la era industrial, tiene sus raíces en tiempos preindustriales. Antes de la invención de las máquinas-herramienta, la fabricación de piezas de precisión, especialmente metálicas, era un proceso intensivo en mano de obra. Un ejemplo temprano de estandarización se encuentra en China durante el período de los Reinos Combatientes, donde se producían ballestas con piezas de bronce intercambiables. Este avance tecnológico jugó un papel crucial en la unificación de China bajo el Emperador Qin, gracias a que se equiparon grandes ejércitos con estas armas avanzadas.

Existen también teorías sobre si el ejército de terracota que custodia la necrópolis del emperador se creó mediante el uso de moldes estandarizados en una línea de montaje.

Otro hito significativo en la historia de la producción en masa se observa en la antigua Cartago, donde los barcos de guerra se fabricaban en serie, a un coste eficiente, permitiendo a Cartago mantener su control sobre el Mediterráneo. Siglos más tarde, la República de Venecia adoptó un enfoque similar en su Arsenal, donde se producía casi un barco al día mediante el uso de piezas prefabricadas en una línea de montaje, convirtiéndose en lo que efectivamente fue la primera fábrica del mundo y llegando a emplear a 16.000 personas en su apogeo.

Avances en la Imprenta y la Artillería

La invención de los tipos móviles por Bi Sheng en China durante la dinastía Song marcó otro hito importante. Esta tecnología se utilizó para varios propósitos, incluida la emisión de papel moneda. El Jikji, impreso en Corea en 1377, es el libro más antiguo conocido producido con tipos de metal. En Europa, Johannes Gutenberg introdujo los tipos móviles en Europa con la introducción de la imprenta y la producción de la Biblia de Gutenberg, lo que facilitó la producción en masa de libros, democratizando el conocimiento y fomentando la alfabetización, la educación y fenómenos como el enciclopedismo.

En el ámbito militar, Jean-Baptiste de Gribeauval, un ingeniero de artillería francés, introdujo a mediados del siglo XVIII la estandarización en el diseño de cañones. Desarrolló un obús de campo de 6 pulgadas (150 mm) cuyas partes, incluyendo el cañón, el conjunto de carro y las especificaciones de munición, fueron estandarizadas. Esta uniformidad permitió una producción y reparación en masa más eficiente, gracias a la implementación de partes intercambiables hasta en los más mínimos componentes como tuercas, pernos y tornillos.

Estos desarrollos históricos sentaron las bases para la producción en masa moderna, demostrando que la estandarización y la fabricación en serie han sido conceptos fundamentales en la evolución tecnológica y económica a lo largo de la historia.

HSD

Historia industrial

En la Revolución Industrial, se utilizaron técnicas sencillas de producción en masa en Portsmouth Block Mills en Inglaterra para fabricar barcos' bloques de poleas para la Royal Navy en las guerras napoleónicas. Fue logrado en 1803 por Marc Isambard Brunel en cooperación con Henry Maudslay bajo la dirección de Sir Samuel Bentham. Los primeros ejemplos inequívocos de operaciones de fabricación cuidadosamente diseñadas para reducir los costos de producción mediante mano de obra especializada y el uso de máquinas aparecieron en el siglo XVIII en Inglaterra.

La Armada se encontraba en un estado de expansión que requería la fabricación de 100.000 bloques de poleas al año. Bentham ya había logrado una notable eficiencia en los muelles mediante la introducción de maquinaria motorizada y la reorganización del sistema de astillero. Brunel, un ingeniero pionero, y Maudslay, un pionero de la tecnología de máquinas herramienta que había desarrollado el primer torno de corte de tornillos industrialmente práctico en 1800 que estandarizó los tamaños de rosca de los tornillos por primera vez, lo que a su vez permitió la aplicación de piezas intercambiables, colaboraron en los planos. para la fabricación de maquinaria para la fabricación de bloques. Para 1805, el astillero se había actualizado por completo con la revolucionaria maquinaria especialmente diseñada en un momento en que los productos todavía se construían individualmente con diferentes componentes. Se requirió un total de 45 máquinas para realizar 22 procesos en los bloques, que se podían convertir en uno de los tres tamaños posibles. Las máquinas estaban hechas casi en su totalidad de metal mejorando así su precisión y durabilidad. Las máquinas harían marcas y muescas en los bloques para garantizar la alineación durante todo el proceso. Una de las muchas ventajas de este nuevo método fue el aumento de la productividad laboral debido a los requisitos menos intensivos en mano de obra para el manejo de la maquinaria. Richard Beamish, asistente del hijo e ingeniero de Brunel, Isambard Kingdom Brunel, escribió:

Para que diez hombres, con la ayuda de esta maquinaria, puedan lograr con uniformidad, celeridad y facilidad, lo que antes requería el trabajo incierto de ciento diez.

Para 1808, la producción anual de las 45 máquinas había alcanzado los 130 000 bloques y algunos de los equipos todavía estaban en funcionamiento hasta mediados del siglo XX. Las técnicas de producción en masa también se utilizaron de forma bastante limitada para fabricar relojes y armas pequeñas, aunque las piezas generalmente no eran intercambiables. Aunque producidos a muy pequeña escala, los motores de cañoneras de la Guerra de Crimea diseñados y ensamblados por John Penn de Greenwich se registran como la primera instancia de la aplicación de técnicas de producción en masa (aunque no necesariamente el método de línea de ensamblaje) a la ingeniería marina. Al completar un pedido del Almirantazgo de 90 juegos para su diseño de motor de tronco horizontal de alta presión y alta revolución, Penn los produjo todos en 90 días. También usó hilos Whitworth Standard en todas partes. Los requisitos previos para el amplio uso de la producción en masa eran piezas intercambiables, máquinas herramienta y energía, especialmente en forma de electricidad.

Otros ingenieros (la mayoría de los cuales no son famosos, pero Frederick Winslow Taylor es uno de los más conocidos) fueron pioneros en algunos de los conceptos de gestión organizacional necesarios para crear la producción en masa del siglo XX, como la gestión científica., cuyo trabajo se sintetizaría más tarde en campos como la ingeniería industrial, la ingeniería de fabricación, la investigación de operaciones y la consultoría de gestión. Aunque después de dejar Henry Ford Company, que fue rebautizada como Cadillac y más tarde recibió el Trofeo Dewar en 1908 por crear piezas de motor de precisión intercambiables producidas en masa, Henry Ford restó importancia al papel del taylorismo en el desarrollo de la producción en masa en su empresa. Sin embargo, la gerencia de Ford realizó estudios de tiempo y experimentos para mecanizar los procesos de su fábrica, enfocándose en minimizar los movimientos de los trabajadores. La diferencia es que, mientras que Taylor se centró principalmente en la eficiencia del trabajador, Ford también sustituyó la mano de obra mediante el uso de máquinas cuidadosamente dispuestas, siempre que fue posible.

En 1807, Eli Terry fue contratado para producir 4000 relojes con movimiento de madera en el Contrato Porter. En ese momento, el rendimiento anual de los relojes de madera no superaba en promedio unas pocas docenas. Terry desarrolló una fresadora en 1795, en la que perfeccionó las piezas intercambiables. En 1807, Terry desarrolló una máquina cortadora de husillo que podía producir varias piezas al mismo tiempo. Terry contrató a Silas Hoadley y Seth Thomas para trabajar en la línea de montaje de las instalaciones. El Contrato Porter fue el primer contrato que requería la producción en masa de movimientos de reloj en la historia. En 1815, Terry comenzó a producir en masa el primer reloj de estantería. Chauncey Jerome, un aprendiz de Eli Terry, produjo en masa hasta 20,000 relojes de latón al año en 1840 cuando inventó el reloj OG barato de 30 horas.

El Departamento de Guerra de los Estados Unidos patrocinó el desarrollo de piezas intercambiables para armas producidas en los arsenales de Springfield, Massachusetts y Harpers Ferry, Virginia (ahora Virginia Occidental) en las primeras décadas del siglo XIX, logrando finalmente una intercambiabilidad confiable por aproximadamente 1850. Este período coincidió con el desarrollo de las máquinas herramienta, y las armerías diseñaron y construyeron muchas propias. Algunos de los métodos empleados fueron un sistema de calibres para comprobar las dimensiones de las distintas piezas y plantillas y accesorios para guiar las máquinas herramienta y sujetar y alinear correctamente las piezas de trabajo. Este sistema llegó a conocerse como práctica de armería o el sistema estadounidense de fabricación, que se extendió por toda Nueva Inglaterra con la ayuda de mecánicos expertos de las armerías que jugaron un papel decisivo en la transferencia de la tecnología a los fabricantes de máquinas de coser y otras industrias como máquinas herramienta, cosechadoras y bicicletas. Singer Manufacturing Co., en un momento el mayor fabricante de máquinas de coser, no consiguió piezas intercambiables hasta finales de la década de 1880, casi al mismo tiempo que Cyrus McCormick adoptó prácticas de fabricación modernas para fabricar máquinas cosechadoras.

 

Producción masiva de aviones Consolidados B-32 Dominator en la Planta de Aviación Consolidada No. 4, cerca de Fort Worth, Texas, durante la Segunda Guerra Mundial

Durante la Segunda Guerra Mundial, los Estados Unidos produjeron en masa muchos vehículos y armas, como barcos (es decir, Liberty Ships, botes Higgins), aviones (es decir, North American P-51 Mustang, Consolidated B-24 Liberator, Boeing B- 29 Superfortress), jeeps (es decir, Willys MB), camiones, tanques (es decir, M4 Sherman) y ametralladoras M2 Browning y M1919 Browning. Muchos vehículos, transportados por barcos, han sido enviados en partes y luego ensamblados en el sitio.

Para la transición energética en curso, muchos componentes de turbinas eólicas y paneles solares se están produciendo en masa. Las turbinas eólicas y los paneles solares se utilizan en parques eólicos y solares, respectivamente.

Además, en la mitigación del cambio climático en curso, se ha propuesto el secuestro de carbono a gran escala (a través de la reforestación, la restauración del carbono azul, etc.). Algunos proyectos (como la Campaña del Trillón de Árboles) implican plantar una gran cantidad de árboles. Para acelerar tales esfuerzos, puede ser útil la rápida propagación de los árboles. Se han producido algunas máquinas automatizadas para permitir una rápida propagación de plantas (vegetativa). Además, para algunas plantas que ayudan a secuestrar carbono (como la hierba marina), se han desarrollado técnicas para ayudar a acelerar el proceso.

La producción en masa se benefició del desarrollo de materiales como acero económico, acero de alta resistencia y plásticos. El mecanizado de metales se mejoró enormemente con acero de alta velocidad y, más tarde, con materiales muy duros como el carburo de tungsteno para los bordes de corte. La fabricación con componentes de acero se vio favorecida por el desarrollo de la soldadura eléctrica y las piezas de acero estampadas, que aparecieron en la industria alrededor de 1890. Los plásticos como el polietileno, el poliestireno y el cloruro de polivinilo (PVC) pueden moldearse fácilmente mediante extrusión, moldeo por soplado o moldeo por inyección, lo que da como resultado la fabricación a muy bajo costo de productos de consumo, tuberías, recipientes y piezas de plástico.

Un artículo influyente que ayudó a enmarcar y popularizar la definición de producción en masa del siglo XX apareció en un suplemento de la Encyclopædia Britannica de 1926. El artículo fue escrito en base a la correspondencia con Ford Motor Company y, a veces, se le atribuye el primer uso del término.

Electrificación de fábrica

La electrificación de las fábricas comenzó muy gradualmente en la década de 1890 después de la introducción de un motor de CC práctico por parte de Frank J. Sprague y se aceleró después de que Galileo Ferraris, Nikola Tesla y Westinghouse, Mikhail Dolivo-Dobrovolsky y otros desarrollaran el motor de CA. La electrificación de las fábricas fue más rápida entre 1900 y 1930, ayudada por el establecimiento de servicios eléctricos con estaciones centrales y la reducción de los precios de la electricidad entre 1914 y 1917.

Los motores eléctricos eran varias veces más eficientes que las pequeñas máquinas de vapor porque la generación de la estación central era más eficiente que las pequeñas máquinas de vapor y porque los ejes de transmisión y las correas tenían grandes pérdidas por fricción. Los motores eléctricos también permitieron una mayor flexibilidad en la fabricación y requirieron menos mantenimiento que los ejes de transmisión y las correas. Muchas fábricas vieron un aumento del 30% en la producción simplemente por cambiar a motores eléctricos.

La electrificación permitió la producción en masa moderna, como la planta de procesamiento de mineral de hierro de Thomas Edison (alrededor de 1893) que podía procesar 20 000 toneladas de mineral por día con dos turnos, cada uno de cinco hombres. En ese momento, todavía era común manipular materiales a granel con palas, carretillas y pequeños vagones de vía angosta y, en comparación, una excavadora de canales en décadas anteriores solía manejar cinco toneladas por día de 12 horas.

El mayor impacto de la producción en masa temprana fue en la fabricación de artículos cotidianos, como en Ball Brothers Glass Manufacturing Company, que electrificó su planta de tarros en Muncie, Indiana, EE. UU., alrededor de 1900. El nuevo proceso automatizado utilizaba vidrio soplado máquinas para reemplazar 210 artesanos sopladores de vidrio y ayudantes. Se usó un pequeño camión eléctrico para manejar 150 docenas de botellas en un momento en que anteriormente una carretilla de mano podía transportar seis docenas. Las batidoras eléctricas reemplazaron a los hombres con palas que manejaban arena y otros ingredientes que se alimentaban al horno de vidrio. Una grúa aérea eléctrica reemplazó a 36 jornaleros para mover cargas pesadas en la fábrica.

Según Henry Ford:

La provisión de un nuevo sistema de la industria emancipada de la generación eléctrica del cinturón de cuero y el eje de la línea, para que finalmente se hizo posible proporcionar a cada herramienta con su propio motor eléctrico. Esto puede parecer sólo un detalle de menor importancia. De hecho, la industria moderna no podía llevarse a cabo con el eje de banda y línea por varias razones. El motor ha permitido que la maquinaria se arregle en el orden del trabajo, y eso por sí solo probablemente ha duplicado la eficiencia de la industria, ya que ha cortado una enorme cantidad de manejo y transporte inútil. El eje de la correa y la línea también eran tremendamente desperdicio – tan desperdicio que ninguna fábrica podría ser realmente grande, ya que incluso el eje de línea más largo era pequeño según los requisitos modernos. También las herramientas de alta velocidad eran imposibles en las viejas condiciones – ni las poleas ni los cinturones podían soportar velocidades modernas. Sin herramientas de alta velocidad y los aceros más finos que trajeron, no podría haber nada de lo que llamamos industria moderna.

 

La planta de montaje de Bell Aircraft Corporation en 1944. Nota partes de la grúa superior en ambos lados de la foto cerca de la parte superior.

La producción en masa se popularizó a finales de la década de 1910 y en la de 1920 gracias a Ford Motor Company de Henry Ford, que introdujo los motores eléctricos en la entonces conocida técnica de producción en cadena o secuencial. Ford también compró o diseñó y construyó máquinas herramientas y accesorios para fines especiales, como prensas de taladro de husillo múltiple que podían perforar todos los orificios en un lado de un bloque de motor en una sola operación y una fresadora de cabezal múltiple que podía mecanizar simultáneamente 15 bloques de motor sostenidos en un accesorio único. Todas estas máquinas herramienta estaban dispuestas sistemáticamente en el flujo de producción y algunas tenían carros especiales para hacer rodar artículos pesados hasta la posición de mecanizado. La producción del Ford Modelo T utilizó 32.000 máquinas herramienta.

Edificios

El proceso de prefabricación, en el que las piezas se crean por separado del producto terminado, es el núcleo de toda construcción producida en masa. Los primeros ejemplos incluyen estructuras móviles supuestamente utilizadas por Akbar el Grande y las casas muebles construidas por esclavos emancipados en Barbados. La cabaña Nissen, utilizada por primera vez por los británicos durante la Primera Guerra Mundial, combinó la prefabricación y la producción en masa de una manera que se adaptaba a las necesidades de los militares. Las estructuras simples, que cuestan poco y se pueden erigir en solo un par de horas, tuvieron un gran éxito: se produjeron más de 100,000 cabañas Nissen solo durante la Primera Guerra Mundial, y continuarían sirviendo en otros conflictos e inspirando una serie de similares. diseños

Después de la Segunda Guerra Mundial, en los Estados Unidos, William Levitt fue pionero en la construcción de casas de tramos estandarizados en 56 ubicaciones diferentes en todo el país. Estas comunidades se denominaron Levittowns y pudieron construirse de forma rápida y económica mediante el aprovechamiento de las economías de escala, así como la especialización de las tareas de construcción en un proceso similar a una línea de montaje. Esta era también vio la invención de la casa móvil, una pequeña casa prefabricada que se puede transportar de forma económica en la plataforma de un camión.

En la industrialización moderna de la construcción, la producción en masa se utiliza a menudo para la prefabricación de componentes de viviendas.

El uso de líneas de montaje

 

Línea de montaje Ford, 1913. La línea de montaje magneto fue la primera.

Los sistemas de producción en masa para artículos hechos de numerosas partes generalmente se organizan en líneas de ensamblaje. Los conjuntos pasan sobre una cinta transportadora, o si son pesados, colgados de un puente grúa o monorraíl.

En una fábrica para un producto complejo, en lugar de una línea de ensamblaje, puede haber muchas líneas de ensamblaje auxiliares que alimentan subensamblajes (es decir, motores o asientos de automóviles) a una columna vertebral "principal" linea de ensamblaje. El diagrama de una fábrica típica de producción en masa se parece más al esqueleto de un pez que a una sola línea.

Integración vertical

La integración vertical es una práctica comercial que implica obtener un control completo sobre la producción de un producto, desde las materias primas hasta el ensamblaje final.

En la era de la producción en masa, esto causó problemas comerciales y de envío, ya que los sistemas de envío no podían transportar grandes volúmenes de automóviles terminados (en el caso de Henry Ford) sin causar daños, y también las políticas gubernamentales imponían barreras comerciales. en unidades terminadas.

Ford construyó el Ford River Rouge Complex con la idea de fabricar el propio hierro y acero de la empresa en la misma gran fábrica donde se realizaban las piezas y el ensamblaje del automóvil. River Rouge también generó su propia electricidad.

La integración vertical ascendente, como la de las materias primas, se aleja de la tecnología líder hacia industrias maduras de bajo rendimiento. La mayoría de las empresas optaron por centrarse en su negocio principal en lugar de la integración vertical. Esto incluía la compra de piezas de proveedores externos, que a menudo podían producirlas a un precio más bajo o más barato.

Standard Oil, la principal compañía petrolera del siglo XIX, se integró verticalmente en parte porque no había demanda de petróleo crudo sin refinar, pero el queroseno y algunos otros productos tenían una gran demanda. La otra razón fue que Standard Oil monopolizó la industria petrolera. Las principales compañías petroleras estaban, y muchas aún lo están, integradas verticalmente, desde la producción hasta la refinación y con sus propias estaciones minoristas, aunque algunas vendieron sus operaciones minoristas. Algunas compañías petroleras también tienen divisiones químicas.

Las empresas madereras y papeleras alguna vez fueron propietarias de la mayor parte de sus terrenos madereros y vendieron algunos productos terminados, como cajas de cartón corrugado. La tendencia ha sido despojarse de las tierras madereras para recaudar dinero y evitar los impuestos sobre la propiedad.

Ventajas y desventajas

Las economías de la producción en masa provienen de varias fuentes. La causa principal es una reducción del esfuerzo improductivo de todo tipo. En la producción artesanal, el artesano debe afanarse en un taller, conseguir piezas y ensamblarlas. Debe localizar y utilizar muchas herramientas muchas veces para diferentes tareas. En la producción en masa, cada trabajador repite una o varias tareas relacionadas que utilizan la misma herramienta para realizar operaciones idénticas o casi idénticas en un flujo de productos. La herramienta y las piezas exactas están siempre a mano, ya que se han desplazado por la línea de montaje de forma consecutiva. El trabajador dedica poco o ningún tiempo a recuperar y/o preparar materiales y herramientas, por lo que el tiempo necesario para fabricar un producto utilizando la producción en masa es más corto que utilizando métodos tradicionales.

La probabilidad de variación y error humano también se reduce, ya que las tareas se realizan predominantemente con maquinaria; el error en la operación de tal maquinaria tiene consecuencias de mayor alcance. Una reducción en los costos de mano de obra, así como una mayor tasa de producción, permite a una empresa producir una mayor cantidad de un producto a un costo menor que con los métodos tradicionales no lineales.

Sin embargo, la producción en masa es inflexible porque es difícil modificar un diseño o un proceso de producción después de implementar una línea de producción. Además, todos los productos producidos en una línea de producción serán idénticos o muy similares, y no es fácil introducir variedad para satisfacer los gustos individuales. Sin embargo, se puede lograr cierta variedad aplicando diferentes acabados y decoraciones al final de la línea de producción si es necesario. El costo inicial de la maquinaria puede ser alto, por lo que el productor debe estar seguro de que vende o perderá mucho dinero.

El modelo T de Ford producía una producción extraordinariamente asequible, pero no respondía muy bien a la demanda de variedad, personalización o cambios de diseño. Como consecuencia, Ford finalmente perdió cuota de mercado frente a General Motors, que introdujo cambios de modelo anuales, más accesorios y una selección de colores.

Con cada década que pasa, los ingenieros han encontrado formas de aumentar la flexibilidad de los sistemas de producción en masa, reduciendo los plazos de entrega en el desarrollo de nuevos productos y permitiendo una mayor personalización y variedad de productos.

En comparación con otros métodos de producción, la producción en masa puede crear nuevos riesgos laborales para los trabajadores. Esto se debe en parte a la necesidad de que los trabajadores manejen maquinaria pesada mientras trabajan en estrecha colaboración con muchos otros trabajadores. Por lo tanto, es necesario adoptar medidas preventivas de seguridad, como simulacros de incendio, así como capacitación especial para minimizar la ocurrencia de accidentes industriales.

Impactos socioeconómicos

En la década de 1830, el historiador y pensador político francés Alexis de Tocqueville identificó una de las características clave de Estados Unidos que más tarde lo haría tan susceptible al desarrollo de la producción en masa: la base homogénea de consumidores. De Tocqueville escribió en su Democracy in America (1835) que "La ausencia en los Estados Unidos de esas vastas acumulaciones de riqueza que favorecen los gastos de grandes sumas en artículos de mero lujo... impacto a las producciones de la industria americana un carácter distinto al de otros países' industrias [La producción está orientada a] artículos adecuados a las necesidades de todo el pueblo".

La producción en masa mejoró la productividad, lo que fue un factor que contribuyó al crecimiento económico y la disminución de las horas de trabajo semanales, junto con otros factores como las infraestructuras de transporte (canales, ferrocarriles y carreteras) y la mecanización agrícola. Estos factores hicieron que la semana laboral típica disminuyera de 70 horas a principios del siglo XIX a 60 horas a fines del siglo, luego a 50 horas a principios del siglo XX y finalmente a 40 horas a mediados de la década de 1930.

La producción en masa permitió grandes incrementos en la producción total. Utilizando un sistema artesanal europeo a fines del siglo XIX, era difícil satisfacer la demanda de productos como máquinas de coser y cosechadoras mecánicas de tracción animal. A fines de la década de 1920, muchos bienes que antes escaseaban estaban en buen suministro. Un economista ha argumentado que esto constituía "sobreproducción" y contribuyó al alto desempleo durante la Gran Depresión. La ley de Say niega la posibilidad de una sobreproducción general y, por esta razón, los economistas clásicos niegan que haya tenido algún papel en la Gran Depresión.

La producción en masa permitió la evolución del consumismo al reducir el costo unitario de muchos bienes utilizados.

La producción en masa se ha relacionado con la industria de la moda rápida, lo que a menudo deja al consumidor con prendas de menor calidad a un costo menor. La mayoría de la ropa de moda rápida se produce en masa, lo que significa que generalmente está hecha de telas baratas, como el poliéster, y está mal construida para mantener tiempos de entrega cortos para satisfacer las demandas de los consumidores y las tendencias cambiantes.