Procesamiento de minerales

Procesamiento de minerales es el proceso de separación de minerales comercialmente valiosos de sus menas en el campo de la metalurgia extractiva. Dependiendo de los procesos utilizados en cada caso, se suele denominar procesamiento de minerales o molino de minerales.

Beneficio es cualquier proceso que mejora (beneficia) el valor económico del mineral mediante la eliminación de los minerales de ganga, lo que da como resultado un producto de mayor ley (concentrado de mineral) y una corriente de desechos (relaves). Hay muchos tipos diferentes de beneficio, y cada paso promueve la concentración del mineral original.

Historia

Antes de la llegada de la maquinaria pesada, el mineral en bruto se rompía utilizando martillos manejados a mano, un proceso llamado "spalling". Finalmente, se encontraron medios mecánicos para lograrlo. Por ejemplo, ya en el año 973 se utilizaban molinos de sellos en Asia central, en las cercanías de Samarcanda. Hay pruebas de que el proceso se utilizaba en Persia a principios del período medieval. En el siglo XI, las fábricas de sellos se utilizaban ampliamente en todo el mundo islámico medieval, desde la España islámica y el norte de África en el oeste hasta Asia central en el este. Un ejemplo posterior fueron los sellos de Cornualles, que consistían en una serie de martillos de hierro montados en un marco vertical, levantados por levas en el eje de una rueda hidráulica y cayendo sobre el mineral por gravedad.

El beneficio del hierro ha sido evidente desde el año 800 a.C. en China con el uso de flores. Un florero es la forma original de fundición y permitía a la gente hacer fuegos lo suficientemente calientes como para derretir los óxidos en un líquido que se separa del hierro. Aunque el florecimiento fue rápidamente eliminado con la invención del alto horno, todavía se dependía mucho de él en África y Europa hasta principios del segundo milenio. El alto horno fue el siguiente paso en la fundición de hierro que produjo arrabio. Los primeros altos hornos en Europa aparecieron a principios del siglo XII en Suecia y Bélgica, y no hasta finales del siglo XV en Inglaterra. El arrabio vertido en un alto horno tiene un alto contenido de carbono, lo que lo hace duro y quebradizo, lo que dificulta su trabajo. En 1856 se inventó el proceso Bessemer que convierte el frágil arrabio en acero, un metal más maleable. Desde entonces, se han inventado muchas tecnologías diferentes para reemplazar el proceso Bessemer, como el horno de arco eléctrico, la fabricación de acero con oxígeno básico y el hierro de reducción directa (DRI).

Para los minerales de sulfuro, se utiliza un proceso diferente para el beneficio. Es necesario eliminar el azufre del mineral antes de que pueda comenzar la fundición. El tostado es el método principal de separación, en el que la madera se colocaba sobre montones de mineral y se prendía fuego para ayudar con la oxidación.

2 Cu₂S + 3 O2 → 2 Cu₂O + 2 SO₂

Las primeras prácticas de tostado se realizaban al aire libre, lo que permitía que grandes nubes de dióxido de azufre volaran sobre la tierra causando graves daños a los ecosistemas circundantes, tanto acuáticos como terrestres. Las nubes de dióxido de azufre combinadas con la deforestación local para obtener madera necesaria para tostar agravaron los daños al medio ambiente, como se vio en Sudbury, Ontario y en Inco Superstack.

El método más sencillo para separar el mineral de la ganga consiste en seleccionar los cristales individuales de cada uno. Este es un proceso muy tedioso, especialmente cuando las partículas individuales son pequeñas. Otro método comparativamente sencillo se basa en que los distintos minerales tengan diferentes densidades, lo que hace que se acumulen en diferentes lugares: los minerales metálicos (al ser más pesados) se desprenderán de la suspensión más rápidamente que los más ligeros, que serán arrastrados más lejos por una corriente de agua. El proceso de lavado y tamizado de oro utiliza ambos métodos. Varios dispositivos conocidos como 'paquetes' Se utilizaron para aprovechar esta propiedad. Posteriormente se utilizaron máquinas más avanzadas como la Frue Vanner, inventada en 1874.

Otros equipos utilizados históricamente incluyen la conejera, una artesa utilizada con algunas máquinas de procesamiento de minerales y el keeve o kieve, una tina grande utilizada para el asentamiento diferencial.

Tipos de separación

Desagregación

El beneficio puede comenzar dentro de la propia mina. La mayoría de las minas tendrán una trituradora dentro de la propia mina donde se produce la separación del mineral y los minerales de ganga y, como efecto secundario, se vuelve más fácil de transportar. Después de la trituradora, el mineral pasará por una trituradora o un molino para convertirlo en partículas finas. La separación de medios densos (DMS) se utiliza para separar aún más el mineral deseado de las rocas y los minerales de ganga. Esto estratificará el agregado triturado por densidad, lo que facilitará la separación. El lugar donde se produce el DMS en el proceso puede ser importante, las trituradoras o molinos procesarán mucha menos roca estéril si el DMS ocurre antes. Esto reducirá el desgaste del equipo y los costos operativos, ya que se procesa un menor volumen.

Separación física

Después de la etapa de molienda, el mineral se puede separar aún más de la roca. Una forma de lograrlo es utilizando las propiedades físicas del mineral para separarlo del resto de la roca. Estos procesos son la separación por gravedad, la flotación y la separación magnética. La separación por gravedad utiliza fuerzas centrífugas y la gravedad específica de los minerales y la ganga para separarlos. La separación magnética se utiliza para separar la ganga magnética del mineral deseado o, a la inversa, para eliminar un mineral objetivo magnético de la ganga no magnética. DMS también se considera una separación física.

Separación química

No se puede confiar en algunas propiedades físicas del mineral para la separación, por lo tanto, se utilizan procesos químicos para separar los minerales de la roca. La flotación por espuma, la lixiviación y la electroobtención son los tipos más comunes de separación química. La flotación por espuma utiliza propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas para separar el mineral de la ganga. Las partículas hidrófobas subirán a la superficie de la solución que se va a eliminar. Los cambios en el pH de la solución pueden influir en qué partículas serán hidrófilas. La lixiviación funciona disolviendo el mineral deseado en una solución de la roca. La electroobtención no es un método principal de separación, pero es necesaria para sacar el mineral de la solución después de la lixiviación.

Operaciones unitarias

El procesamiento de minerales puede implicar cuatro tipos generales de operación unitaria: 1) Comminución – reducción del tamaño de las partículas; 2) Tamaño: separación de tamaños de partículas mediante cribado o clasificación; 3) Concentración aprovechando las propiedades físicas y químicas de la superficie; y 4) Deshidratación – separación sólido/líquido.

En todos estos procesos, las consideraciones más importantes son la economía de los procesos, que viene dictada por el grado y la recuperación del producto final. Para ello, es necesario considerar la mineralogía del mineral, ya que ésta dicta la cantidad de liberación requerida y los procesos que pueden ocurrir. Cuanto más pequeñas sean las partículas procesadas, mayor será la ley teórica y la recuperación del producto final. Sin embargo, esto resulta difícil de hacer con partículas finas, ya que impiden que se produzcan ciertos procesos de concentración.

Conminución

La conminución es la reducción del tamaño de las partículas de los materiales. La trituración se puede realizar tanto sobre materiales secos como sobre lodos. La trituración y la molienda son los dos procesos de trituración principales. La trituración se realiza normalmente sobre el mineral puro, mientras que la trituración (normalmente realizada después de la trituración) se puede realizar sobre material seco o en suspensión. En la trituración, la reducción del tamaño de las partículas se realiza mediante tres tipos de fuerzas: compresión, impacto y desgaste. Las fuerzas de compresión e impacto se utilizan ampliamente en las operaciones de trituración, mientras que el desgaste es la fuerza dominante en la trituración. Los equipos utilizados principalmente en la trituración son trituradoras de mandíbulas, trituradoras giratorias y trituradoras de cono, mientras que los molinos de varillas y molinos de bolas, generalmente de circuito cerrado con una unidad clasificadora, generalmente se emplean para fines de molienda en una planta de procesamiento de minerales. La trituración es un proceso seco, mientras que la trituración generalmente se realiza en húmedo y, por lo tanto, consume más energía.

Tamaño

El tamaño es el término general para la separación de partículas según su tamaño. El proceso de dimensionamiento más simple es el tamizado, o pasar las partículas a dimensionar a través de una criba o varias cribas. Los equipos de cribado pueden incluir cribas, cribas de barras, cribas de alambre tipo cuña, cribas radiales, cribas tipo banana, cribas de varias plataformas, cribas vibratorias, cribas finas, cribas tipo flip-flop y cribas de malla de alambre. Las cribas pueden ser estáticas (normalmente es el caso de materiales muy gruesos) o pueden incorporar mecanismos para sacudir o hacer vibrar la criba. Algunas consideraciones en este proceso incluyen el material de la pantalla, el tamaño, forma y orientación de la apertura, la cantidad de partículas de tamaño cercano, la adición de agua, la amplitud y frecuencia de las vibraciones, el ángulo de inclinación, la presencia de materiales dañinos, como acero y madera, y la distribución del tamaño de las partículas.

La clasificación se refiere a las operaciones de dimensionamiento que explotan las diferencias en las velocidades de ajuste expuestas por partículas de diferente tamaño. Los equipos de clasificación pueden incluir clasificadores de mineral, ciclones de gas, hidrociclones, trombos rotatorios, clasificadores de rake o clasificadores líquidos.

Un factor importante tanto en las operaciones de trituración como en las de dimensionamiento es la determinación de la distribución del tamaño de las partículas de los materiales que se procesan, lo que comúnmente se conoce como análisis del tamaño de las partículas. Se utilizan muchas técnicas para analizar el tamaño de partículas, y las técnicas incluyen tanto análisis fuera de línea que requieren que se tome una muestra del material para su análisis como técnicas en línea que permiten el análisis del material a medida que fluye a través del proceso.

Concentración

Hay varias formas de aumentar la concentración de los minerales deseados: en cualquier caso particular, el método elegido dependerá de las propiedades físicas y químicas de la superficie relativas del mineral y la ganga. La concentración se define como el número de moles de un soluto en un volumen de solución. En el caso del procesamiento de minerales, la concentración significa el aumento del porcentaje del mineral valioso en el concentrado.

Concentración de gravedad

La separación por gravedad es la separación de dos o más minerales de diferente gravedad específica mediante su movimiento relativo en respuesta a la fuerza de la gravedad y una o más fuerzas (como fuerzas centrífugas, fuerzas magnéticas, fuerzas de flotación), una de las cuales es la resistencia al movimiento (fuerza de arrastre) de un medio viscoso como un medio pesado, agua o, menos comúnmente, aire.

La separación por gravedad es una de las técnicas más antiguas en el procesamiento de minerales, pero su uso ha disminuido desde la introducción de métodos como la flotación, la clasificación, la separación magnética y la lixiviación. La separación por gravedad se remonta al menos al año 3000 a. C., cuando los egipcios utilizaron esta técnica para la separación del oro.

Es necesario determinar la idoneidad de un proceso de concentración de gravedad antes de que se emplee para la concentración de un mineral. El criterio de concentración es comúnmente utilizado para este propósito, designado CC{displaystyle CC} en la siguiente ecuación (donde SG{displaystyle SG representa la gravedad específica:

CC=SG()heavSí. mineral)− − SG()fluid)SG()light mineral)− − SG()fluid){displaystyle CC={frac {SG(heavy mineral)-SG(fluid)}{SG(light mineral)-SG(fluid)}}}

• para CC ≤ 2.5, adecuado para la separación de partículas por encima de 75 micrones de tamaño
• para 1.75 se realizó CC = 2.5, adecuado para la separación de partículas por encima de 150 micrones de tamaño
• para 1,50 se realizó CC = 1,75, adecuado para la separación de partículas por encima de 1,7 mm de tamaño
• para 1.25 SegÃ3n CC = 1.50, adecuado para la separación de partículas por encima de 6,35 mm de tamaño
• para CC 1.25, no adecuado para cualquier tamaño

Aunque los criterios de concentración son una regla práctica útil a la hora de predecir la capacidad de concentración por gravedad, factores como la forma de las partículas y la concentración relativa de partículas pesadas y ligeras pueden afectar drásticamente la eficiencia de la separación en la práctica.

Clasificación

Existen varios métodos que utilizan las diferencias de peso o densidad de las partículas:

• Medios pesados o separación de medios densos (estos incluyen baños, tambores, codificadores, separadores de hidromasaje de diana y ciclones medianos densos)
• Mesas agitadas, como la mesa de Wilfley
• Separadores espirales
• Clasificador de reflujo
• Los concentradores Jig son dispositivos de concentración de gravedad de procesamiento continuo utilizando una cama pulsiva (plantas de jig circulares deRMS-Ross Corp).
• Concentradores centrífugos de tazón, como el concentrador Knelson
• Separadores multigravedad como Knelson, Mozley (multi o potenciado) separador de gravedad, Salter ciclones (multi-gravity separator) y Kelsey jig)
• Inline pressure jigs
• Reichert cones
• Disposiciones
• Elutriators

Estos procesos se pueden clasificar como separación por densidad o separación por gravedad (peso). En la separación de medios densos, se crea un medio con una densidad intermedia entre la densidad del mineral y las partículas de ganga. Cuando se someten a este medio, las partículas flotan o se hunden dependiendo de su densidad en relación con el medio. De este modo, la separación se produce exclusivamente en función de las diferencias de densidad y, en principio, no depende de otros factores como el peso o la forma de las partículas. En la práctica, el tamaño y la forma de las partículas pueden afectar la eficiencia de la separación. La separación de medios densos se puede realizar utilizando una variedad de medios. Estos incluyen líquidos orgánicos, soluciones acuosas o suspensiones de partículas muy finas en agua o aire. Los líquidos orgánicos normalmente no se utilizan debido a su toxicidad, dificultades de manipulación y coste relativo. Industrialmente, el medio denso más común es una suspensión de partículas finas de magnetita y/o ferrosilicio. En el procesamiento del carbón se utiliza una solución acuosa como medio denso en forma de lavado de belknap y las suspensiones en el aire se utilizan en zonas con deficiencia de agua, como zonas de China, donde se utiliza arena para separar el carbón de los minerales de ganga.

La separación por gravedad también se denomina separación por gravedad relativa, ya que separa las partículas debido a su respuesta relativa a una fuerza impulsora. Esto está controlado por factores como el peso, el tamaño y la forma de las partículas. Estos procesos también se pueden clasificar en procesos multi-G y de G único. La diferencia es la magnitud de la fuerza impulsora de la separación. Los procesos Multi-G permiten que se produzca la separación de partículas muy finas (en el rango de 5 a 50 micrones) al aumentar la fuerza impulsora de separación para aumentar la velocidad a la que se separan las partículas. En general, los procesos G simples solo son capaces de procesar partículas que tienen más de aproximadamente 80 micrones de diámetro.

De los procesos de separación por gravedad, los concentradores en espiral y los jigs circulares son dos de los más económicos por su sencillez y aprovechamiento del espacio. Funcionan mediante separación de película fluida y pueden utilizar agua de lavado o no utilizarla. Las espirales de agua de lavado separan las partículas más fácilmente, pero pueden tener problemas con el arrastre de ganga con el concentrado producido.

Flotación de espuma

La flotación de espuma es un proceso de concentración importante. Este proceso se puede utilizar para separar dos partículas diferentes y operar según la química de la superficie de las partículas. En la flotación, se introducen burbujas en la pulpa y éstas ascienden a través de la pulpa. En el proceso, las partículas hidrofóbicas quedan unidas a la superficie de las burbujas. La fuerza impulsora de esta unión es el cambio en la energía libre superficial cuando se produce la unión. Estas burbujas suben a través de la suspensión y se recogen de la superficie. Para permitir que estas partículas se adhieran, es necesario realizar una cuidadosa consideración de la química de la pulpa. Estas consideraciones incluyen el pH, Eh y la presencia de reactivos de flotación. El pH es importante ya que cambia la carga de la superficie de las partículas y el pH afecta la quimisorción de los colectores en la superficie de las partículas.

La adición de reactivos de flotación también afecta la operación de estos procesos. El químico más importante que se agrega es el recolector. Este químico se une a la superficie de las partículas ya que es un surfactante. Las principales consideraciones en este producto químico son la naturaleza del grupo principal y el tamaño de la cadena de hidrocarburos. La cola del hidrocarburo debe ser corta para maximizar la selectividad del mineral deseado y el grupo de cabeza dicta a qué minerales se une.

Los espumadores son otra adición química importante a la pulpa o lodo, ya que permiten que se formen burbujas estables. Esto es importante porque si las burbujas se fusionan, los minerales se caerán de su superficie. Sin embargo, las burbujas no deben ser demasiado estables ya que esto impide un fácil transporte y deshidratación del concentrado formado. El mecanismo de estos espumantes no se conoce completamente y se están realizando más investigaciones sobre sus mecanismos.

Los depresores y activadores se utilizan para separar selectivamente un mineral de otro. Los depresores inhiben la flotación de uno o varios minerales, mientras que los activadores permiten la flotación de otros. Ejemplos de estos incluyen CN^-, utilizado para deprimir todos los sulfuros excepto la galena y se cree que este depresor opera cambiando la solubilidad de los colectores quimisorbidos y fisisorbidos en los sulfuros. Esta teoría tiene su origen en Rusia. Un ejemplo de activador son los iones Cu²⁺, utilizados para la flotación de esfalerita.

Existen varias celdas que se pueden utilizar para la flotación de minerales. estos incluyen columnas de flotación y celdas de flotación mecánica. Las columnas de flotación se utilizan para minerales más finos y normalmente tienen una ley más alta y una recuperación de minerales más baja que las celdas de flotación mecánica. Las celdas en uso actualmente pueden superar los 300 m³. Esto se hace porque son más baratos por unidad de volumen que las celdas más pequeñas, pero no se pueden controlar tan fácilmente como las celdas más pequeñas.

Este proceso fue inventado en el siglo XIX en Australia. Se utilizó para recuperar un concentrado de esfalerita de los relaves, producido mediante concentración por gravedad. Otras mejoras provienen de Australia en forma de Jameson Cell, desarrollada en la Universidad de Newcastle, Australia. Esto funciona mediante el uso de un chorro de inmersión que genera finas burbujas. Estas finas burbujas tienen una mayor energía cinética y, como tales, pueden usarse para la flotación de minerales de grano fino, como los producidos por IsaMill.

Los reactores de flotación por etapas (SFR) dividen el proceso de flotación en tres etapas definidas por celda. Su uso es cada vez más común ya que requieren mucha menos energía, aire y espacio de instalación.

Separación electrostática

Hay dos tipos principales de separadores electrostáticos. Estos funcionan de manera similar, pero las fuerzas aplicadas a las partículas son diferentes y estas fuerzas son la gravedad y la atracción electrostática. Los dos tipos son separadores electrodinámicos (o rodillos de alta tensión) o separadores electrostáticos. En los rodillos de alta tensión, las partículas se cargan mediante una descarga en corona. Esto carga las partículas que posteriormente viajan sobre un tambor. Las partículas conductoras pierden su carga en el tambor y se eliminan del tambor con aceleración centrípeta. Los separadores de placas electrostáticas funcionan haciendo pasar una corriente de partículas a través de un ánodo cargado. Los conductores pierden electrones hacia la placa y se alejan de las otras partículas debido a la atracción inducida hacia el ánodo. Estos separadores se utilizan para partículas entre 75 y 250 micrones y para que se produzca una separación eficiente, las partículas deben estar secas, tener una distribución de tamaño cercana y una forma uniforme. De estas consideraciones, una de las más importantes es el contenido de agua de las partículas. Esto es importante ya que una capa de humedad sobre las partículas hará que los no conductores sean conductores, ya que la capa de agua es conductora.

Los separadores de placas electrostáticas se utilizan generalmente para corrientes que tienen conductores pequeños y no conductores gruesos. Los rodillos de alta tensión se utilizan generalmente para corrientes que tienen conductores gruesos y no conductores finos.

Estos separadores se utilizan comúnmente para separar arenas minerales; un ejemplo de una de estas plantas de procesamiento de minerales es la planta de procesamiento CRL en Pinkenba en Brisbane Queensland. En esta planta se separan de la ganga de sílice el circón, el rutilo y la ilmenita. En esta planta la separación se realiza en varias etapas con desbastadores, limpiadores, eliminadores y limpiadores.

Separación magnética

La separación magnética es un proceso en el que el material magnéticamente susceptible se extrae de una mezcla utilizando una fuerza magnética. Esta técnica de separación puede resultar útil en la extracción de hierro, ya que es atraído por un imán. En minas donde la wolframita se mezclaba con casiterita, como la mina South Crofty y East Pool en Cornwall o con bismuto como en la mina Shepherd and Murphy en Moina, Tasmania, se utilizó separación magnética para separar los minerales. En estas minas se utilizó un dispositivo llamado separador magnético de Wetherill (inventado por John Price Wetherill, 1844-1906)[1]. En esta máquina, el mineral en bruto, después de la calcinación, se alimentaba a una cinta móvil que pasaba por debajo de dos pares de electroimanes bajo los cuales pasaban otras cintas en ángulo recto con respecto a la cinta de alimentación. El primer par de electroimanes estaba débilmente magnetizado y servía para extraer el mineral de hierro presente. El segundo par estaba fuertemente magnetizado y atrajo a la wolframita, que es débilmente magnética. Estas máquinas eran capaces de tratar 10 toneladas de mineral al día. Este proceso de separar sustancias magnéticas de las sustancias no magnéticas en una mezcla con la ayuda de un imán se llama separación magnética.

Este proceso opera moviendo partículas en un campo magnético. La fuerza experimentada en el campo magnético viene dada por la ecuación f=m/k.H.dh/dx. siendo k = susceptibilidad magnética, H-intensidad del campo magnético y dh/dx es el gradiente del campo magnético. Como se ve en esta ecuación, la separación se puede lograr de dos maneras, ya sea a través de un gradiente en un campo magnético o la fuerza de un campo magnético. Las diferentes fuerzas motrices se utilizan en los diferentes concentradores. Estos pueden ser con agua o sin ella. Al igual que las espirales, el agua de lavado ayuda a la separación de las partículas al tiempo que aumenta el arrastre de la ganga en el concentrado.

Clasificación automatizada de minerales

La clasificación automatizada moderna aplica sensores ópticos (espectro visible, infrarrojo cercano, rayos X, ultravioleta), que pueden combinarse con sensores de conductividad eléctrica y susceptibilidad magnética, para controlar la separación mecánica del mineral en dos o más categorías en una base individual roca por roca. También se han desarrollado nuevos sensores que aprovechan propiedades de los materiales como la conductividad eléctrica, la magnetización, la estructura molecular y la conductividad térmica. La clasificación basada en sensores ha encontrado aplicación en el procesamiento de níquel, oro, cobre y carbón. y diamantes.

Deshidratación

El deshidratación es un proceso importante en el procesamiento de minerales. El propósito de deshidratación es eliminar el agua absorbida por las partículas que aumenta la densidad de la pulpa. Esto se hace por varias razones, específicamente, para permitir el manejo de mineral y los concentrados para ser transportados fácilmente, permitir que se produzcan nuevos procesamientos y disponer de los gangues. El agua extraída del mineral por deshidratación se recircula para operaciones de planta después de ser enviada a una planta de tratamiento de agua. Los principales procesos que se utilizan en el deshidratación incluyen pantallas de deshidratación, sedimentación, filtrado y secado térmico. Estos procesos aumentan la dificultad y el costo a medida que el tamaño de las partículas disminuye.

Las pantallas de deshidratación funcionan pasando partículas sobre una pantalla. Las partículas pasan sobre la pantalla mientras el agua pasa a través de las aberturas en la pantalla. Este proceso sólo es viable para los ores gruesos que tienen una distribución de tamaño cercano ya que las aberturas pueden permitir que las partículas pequeñas pasen.

La sedimentación se realiza pasando agua a un espesador o clarificador grande. En estos dispositivos, las partículas se sedimentan del lodo bajo los efectos de la gravedad o fuerzas centrípetas. Estos están limitados por la química de la superficie de las partículas y el tamaño de las mismas. Para ayudar en el proceso de sedimentación, se agregan floculantes y coagulantes para reducir las fuerzas repulsivas entre las partículas. Esta fuerza de repulsión se debe a la doble capa que se forma en la superficie de las partículas. Los floculantes actúan uniendo múltiples partículas, mientras que los coagulantes actúan reduciendo el espesor de la capa cargada en el exterior de la partícula. Después del espesamiento, los purines suelen almacenarse en estanques o embalses. Alternativamente, se puede bombear a una prensa de banda o a un filtro prensa de membrana para reciclar el agua del proceso y crear una torta de filtración seca y apilable o "relaves".

El secado térmico se utiliza generalmente para partículas finas y para eliminar el bajo contenido de agua en las partículas. Algunos procesos comunes incluyen secadores rotativos, lechos fluidizados, secadores por aspersión, secadores de solera y secadores de bandeja rotativa. Este proceso suele ser costoso de operar debido al requerimiento de combustible de los secadores.

Otros procesos

Muchas plantas mecánicas también incorporan procesos hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos como parte de una operación metalúrgica extractiva. La geometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que combina el procesamiento de minerales con las ciencias geológicas. Esto incluye el estudio de la aglomeración petrolera.

Varias operaciones auxiliares de manipulación de materiales también se consideran una rama del procesamiento de minerales, como el almacenamiento (como en el diseño de contenedores), el transporte, el muestreo, el pesaje, el transporte de lodos y el transporte neumático.

La eficiencia y eficacia de muchas técnicas de procesamiento están influenciadas por actividades anteriores, como el método de extracción y la mezcla.

Ejemplos de casos

En el caso del oro, después de adsorberse en carbono, se pone en una solución de hidróxido de sodio y cianuro. En la solución, el oro se extrae del carbón y se introduce en la solución. Los iones de oro se eliminan de la solución en cátodos de lana de acero durante la electroobtención. Luego el oro va a ser fundido.

Es difícil separar el litio de la ganga debido a las similitudes entre los minerales. Para separar el litio se utilizan técnicas de separación tanto físicas como químicas. Se utiliza la primera flotación por espuma. Debido a similitudes en mineralogía, no se produce una separación completa después de la flotación. La ganga que se encuentra con el litio después de la flotación suele contener hierro. El concentrado flotante pasa por una separación magnética para eliminar la ganga magnética del litio no magnético.

Conferencias

Conferencia Metalúrgica Europea (EMC)

EMC, la Conferencia Metalúrgica Europea se ha convertido en el evento empresarial de networking más importante dedicado a la industria de metales no ferrosos en Europa. Desde el inicio de la conferencia en 2001 en Friedrichshafen acogió a algunos de los metalúrgicos más destacados de todos los países del mundo. La conferencia se celebra cada dos años por invitación de la Sociedad de Metalúrgicos y Mineros GDMB y está dirigida especialmente a productores de metales, fabricantes de plantas, proveedores de equipos y servicios, así como a miembros de universidades y consultores.