Pruebas no destructivas

Bóveda de rayos X utilizada en radiografía

Los ensayos no destructivos (NDT) son cualquiera de un amplio grupo de técnicas de análisis utilizadas en la industria de la ciencia y la tecnología para evaluar las propiedades de un material, componente o sistema sin causar daño. Los términos examen no destructivo (NDE), inspección no destructiva (NDI) y evaluación no destructiva (NDE) también se usan comúnmente para describir esta tecnología. Debido a que NDT no altera permanentemente el artículo que se está inspeccionando, es una técnica muy valiosa que puede ahorrar dinero y tiempo en la evaluación del producto, la resolución de problemas y la investigación. Los seis métodos NDT más utilizados son las pruebas de corriente de Foucault, de partículas magnéticas, de líquidos penetrantes, radiográficas, ultrasónicas y visuales. NDT se usa comúnmente en ingeniería forense, ingeniería mecánica, ingeniería petrolera, ingeniería eléctrica, ingeniería civil, ingeniería de sistemas, ingeniería aeronáutica, medicina y arte. Las innovaciones en el campo de las pruebas no destructivas han tenido un profundo impacto en las imágenes médicas, incluidas la ecocardiografía, la ultrasonografía médica y la radiografía digital.

Las técnicas o metodologías de ensayos no destructivos (NDT/ NDT testing) permiten al investigador llevar a cabo exámenes sin invadir la integridad de la muestra de ingeniería que se está observando, al mismo tiempo que proporciona una vista detallada de la superficie y las discontinuidades y obstrucciones estructurales. El personal que lleva a cabo estas metodologías requiere capacitación especializada en END, ya que implica el manejo de equipos delicados y la interpretación subjetiva de los resultados de las pruebas/inspección de END.

Los métodos NDT se basan en el uso de conversión de radiación electromagnética, sonido y otras señales para examinar una amplia variedad de artículos (metálicos y no metálicos, productos alimenticios, artefactos y antigüedades, infraestructura) para determinar su integridad, composición o condición sin alteración de la cosa objeto de examen. La inspección visual (VT), el método NDT más comúnmente aplicado, a menudo se mejora mediante el uso de aumentos, boroscopios, cámaras u otros arreglos ópticos para la visualización directa o remota. La estructura interna de una muestra se puede examinar para una inspección volumétrica con radiación penetrante (RT), como rayos X, neutrones o radiación gamma. Las ondas de sonido se utilizan en el caso de la prueba ultrasónica (UT), otro método NDT volumétrico: la señal mecánica (sonido) se refleja en las condiciones del artículo de prueba y se evalúa en amplitud y distancia desde la unidad de búsqueda (transductor). Otro método NDT comúnmente utilizado en materiales ferrosos implica la aplicación de partículas finas de hierro (ya sea suspendidas en líquido o polvo seco, fluorescentes o coloreados) que se aplican a una pieza mientras está magnetizada, ya sea de forma continua o residual. Las partículas serán atraídas por campos magnéticos de fuga sobre o dentro del objeto de prueba y formarán indicaciones (recopilación de partículas) en la superficie del objeto, que se evalúan visualmente. El contraste y la probabilidad de detección para un examen visual a simple vista a menudo se mejoran mediante el uso de líquidos para penetrar en la superficie del artículo de prueba, lo que permite la visualización de defectos u otras condiciones de la superficie. Este método (prueba de líquidos penetrantes) (PT) implica el uso de tintes, fluorescentes o de colores (normalmente rojo), suspendidos en fluidos y se utiliza para materiales no magnéticos, generalmente metales.

También se puede analizar y documentar un modo de falla no destructivo usando una cámara de alta velocidad que grabe continuamente (bucle de película) hasta que se detecte la falla. La detección de la falla se puede lograr utilizando un detector de sonido o un medidor de tensión que produce una señal para activar la cámara de alta velocidad. Estas cámaras de alta velocidad tienen modos de grabación avanzados para capturar algunas fallas no destructivas. Después del fallo, la cámara de alta velocidad dejará de grabar. Las imágenes capturadas se pueden reproducir en cámara lenta mostrando con precisión lo que sucedió antes, durante y después del evento no destructivo, imagen por imagen.

Aplicaciones

Los END se utilizan en una variedad de entornos que cubren una amplia gama de actividades industriales, con nuevos métodos y aplicaciones de END en desarrollo continuo. Los métodos de prueba no destructivos se aplican de forma rutinaria en industrias donde la falla de un componente podría causar un peligro significativo o una pérdida económica, como en el transporte, recipientes a presión, estructuras de construcción, tuberías y equipos de elevación.

Verificación de soldadura

1. Sección de material con una grieta que rompe la superficie que no es visible a simple vista.
2. Penetrant se aplica a la superficie.
3. El exceso penetrante se elimina.
4. El desarrollador se aplica, haciendo visible la grieta.

En la fabricación, las soldaduras se utilizan comúnmente para unir dos o más piezas de metal. Debido a que estas conexiones pueden sufrir cargas y fatiga durante la vida útil del producto, existe la posibilidad de que fallen si no se crean según las especificaciones adecuadas. Por ejemplo, el metal base debe alcanzar cierta temperatura durante el proceso de soldadura, debe enfriarse a una velocidad específica y debe soldarse con materiales compatibles; de lo contrario, es posible que la unión no sea lo suficientemente fuerte para mantener unidas las piezas o que se formen grietas en el soldadura haciendo que falle. Los defectos típicos de soldadura (falta de fusión de la soldadura con el metal base, grietas o porosidad en el interior de la soldadura y variaciones en la densidad de la soldadura) podrían provocar la rotura de una estructura o la ruptura de una tubería.

Las soldaduras se pueden probar con técnicas NDT como radiografía industrial o tomografía computarizada industrial usando rayos X o rayos gamma, pruebas ultrasónicas, pruebas de líquidos penetrantes, inspección de partículas magnéticas o a través de corrientes de Foucault. En una soldadura adecuada, estas pruebas indicarían la falta de grietas en la radiografía, mostrarían un claro paso del sonido a través de la soldadura y hacia atrás, o indicarían una superficie clara sin penetrante capturado en las grietas.

Las técnicas de soldadura también se pueden monitorear activamente con técnicas de emisión acústica antes de la producción para diseñar el mejor conjunto de parámetros para unir dos materiales correctamente. En el caso de soldaduras de alta tensión o críticas para la seguridad, se empleará el monitoreo de soldadura para confirmar que los parámetros de soldadura especificados (corriente de arco, voltaje de arco, velocidad de desplazamiento, entrada de calor, etc.) se cumplen con los establecidos en el procedimiento de soldadura. Esto verifica que la soldadura sea correcta según el procedimiento antes de la evaluación no destructiva y las pruebas metalúrgicas.

Mecánica estructural

La estructura puede ser un sistema complejo que se somete a diferentes cargas durante su vida útil, p. Baterías de iones de litio. Algunas estructuras complejas, como la maquinaria turbo en un cohete de combustible líquido, también pueden costar millones de dólares. Los ingenieros comúnmente modelarán estas estructuras como sistemas acoplados de segundo orden, aproximando los componentes de la estructura dinámica con resortes, masas y amortiguadores. Los conjuntos resultantes de ecuaciones diferenciales se utilizan luego para derivar una función de transferencia que modela el comportamiento del sistema.

En NDT, la estructura sufre una entrada dinámica, como el golpe de un martillo o un impulso controlado. Las propiedades clave, como el desplazamiento o la aceleración en diferentes puntos de la estructura, se miden como la salida correspondiente. Esta salida se registra y compara con la salida correspondiente proporcionada por la función de transferencia y la entrada conocida. Las diferencias pueden indicar un modelo inadecuado (que puede alertar a los ingenieros sobre inestabilidades imprevistas o un rendimiento fuera de las tolerancias), componentes defectuosos o un sistema de control inadecuado.

Los estándares de referencia, que son estructuras que tienen fallas intencionales para poder compararlas con los componentes destinados para su uso en el campo, a menudo se usan en END. Los estándares de referencia pueden ser con muchas técnicas NDT, como UT, RT y VT.

Relación con procedimientos médicos

Radiografía de tórax que indica un carcinoma bronquial periférico.

Varios métodos NDT están relacionados con procedimientos clínicos, como radiografías, pruebas ultrasónicas y pruebas visuales. Las mejoras o actualizaciones tecnológicas en estos métodos NDT han migrado desde los avances en equipos médicos, incluida la radiografía digital (DR), la prueba ultrasónica de matriz en fase (PAUT) y la endoscopia (boroscopio o inspección visual asistida).

Eventos destacados en END académicos e industriales

• 1854 Hartford, Connecticut – Una caldera en las obras de Fales y Gray Car explota, matando a 21 personas e hiriendo seriamente a 50. Dentro de una década, el Estado de Connecticut aprueba una ley que requiere inspección anual (en este caso visual) de calderas.
• 1880-1920 – El método "Oil and Whiting" de detección de grietas se utiliza en la industria ferroviaria para encontrar grietas en piezas de acero pesado. (Una parte está empapada en aceite adelgazado, luego pintada con un revestimiento blanco que seca a un polvo. El aceite que sale de las grietas convierte el polvo blanco marrón, permitiendo que se detecten las grietas.) Este fue el precursor de las pruebas penetrantes líquidas modernas.
• 1895 – Wilhelm Conrad Röntgen descubre lo que se conoce ahora como rayos X. En su primer artículo habla de la posibilidad de detección de fallas.
• 1920 – El Dr. H. H. Lester comienza el desarrollo de la radiografía industrial para metales.
• 1924 – Lester utiliza la radiografía para examinar las fundición para instalarse en una planta de presión de vapor Boston Edison Company.
• 1926 – El primer instrumento de corriente eddy electromagnético está disponible para medir los espesores del material.
• 1927-1928 – Sistema de inducción magnética para detectar fallas en la vía ferroviaria desarrollada por el Dr. Elmer Sperry y H.C. Drake.
• 1929 – Métodos y equipos de partículas magnéticos pioneros (A.V. DeForest y F.B. Doane.)
• 1930s – Robert F. Mehl muestra imágenes radiográficas usando radiación gamma de Radium, que pueden examinar componentes más gruesos que las máquinas de rayos X de baja energía disponibles en ese momento.
• 1935-1940 – Se desarrollaron pruebas penetrantes líquidos (Betz, Doane y DeForest)
• 1935-1940s – Se desarrollaron instrumentos actuales de Eddy (H.C. Knerr, C. Farrow, Theo Zuschlag y Fr. F. Foerster).
• 1940–1944 – Método de prueba ultrasónico desarrollado en EE.UU. por el Dr. Floyd Firestone, que aplica para una patente de invención de EE.UU. para el mismo el 27 de mayo de 1940 y se emite la patente de EE.UU. como subvención No. 2.280.226 el 21 de abril de 1942. Extracts from the first two paragraphs of this seminal patent for a nondestructive testing method succinctly describes the basics of ultrasonic testing. "Mi invención pertenece a un dispositivo para detectar la presencia de inhomogeneidades de densidad o elasticidad en materiales. Por ejemplo, si una fundición tiene un agujero o una grieta dentro de ella, mi dispositivo permite que se detecte la presencia del defecto y su posición localizada, a pesar de que el defecto está completamente dentro de la fundición y ninguna parte de ella se extiende hacia la superficie." Además, "El principio general de mi dispositivo consiste en enviar vibraciones de alta frecuencia a la parte a ser inspeccionada, y la determinación de los intervalos de tiempo de llegada de las vibraciones directas y reflejadas en una o más estaciones en la superficie de la parte." La ecocardiografía médica es una solución de esta tecnología.
• 1946 – Primera radiografía de neutrones producida por Peters.
• 1950 – El Schmidt Hammer (también conocido como "Swiss Hammer") es inventado. El instrumento utiliza el primer método de prueba no destructiva patentado del mundo para el hormigón.
• 1950 – J. Kaiser introduce la emisión acústica como método NDT.

(Fuente básica para lo anterior: Hellier, 2001) Tenga en cuenta la cantidad de avances realizados durante la era de la Segunda Guerra Mundial, una época en la que el control de calidad industrial estaba creciendo en importancia.

• 1955 – ICNDT fundó. World organizing body for Nondestructive Testing.
• 1955 – Primera Conferencia Mundial del NDT tiene lugar en Bruselas, organizada por ICNDT. NDT La Conferencia Mundial se celebra cada cuatro años.
• 1963 – Frederick G. Weighart's y James F. McNulty (ingeniero de radio estadounidense) la coinvención de la radiografía digital de Frederick G. Weighart es un offshoot del desarrollo de equipos de prueba no destructivos en Automation Industries, Inc., entonces, en El Segundo, California. Ver James F. McNulty también en el artículo Pruebas Ultrasónicas.
• 1996 – Rolf Diederichs fundó el primer Open Access NDT Journal en Internet. Hoy el acceso abierto NDT Database NDT.net
• 1998 – La Federación Europea de Pruebas No Destructivas (EFNDT) fue fundada en mayo de 1998 en Copenhague en la 7a Conferencia Europea de Pruebas No Destructivas (ECNDT). 27 sociedades nacionales europeas del NDT se unieron a la poderosa organización.
• 2008 – NDT en la Conferencia Aeroespacial fue establecido DGZfP y Fraunhofer IIS acogió el primer congreso internacional en Baviera, Alemania.
• 2008 – Academia NDT International ha sido fundada oficialmente y tiene su oficina de base en Brescia (Italia) www.academia-ndt.org
• 2012 – ISO 9712:2012 ISO Clasificación y certificación del personal de NDT
• 2020 – Indian Society for Non-destructive Testing (ISNT) Acreditation Certification from NABCB for Qualification and Certification of NDT Personnel as per ISO 9712:2012

ISO 9712

Estos requisitos de la norma ISO 9712 sobre principios para la cualificación y certificación del personal que realiza ensayos industriales no destructivos (END).

El sistema especificado en esta norma internacional también puede aplicarse a otros métodos de END o a nuevas técnicas dentro de un método de END establecido, siempre que exista un esquema completo de certificación y el método o la técnica estén cubiertos por normas internacionales, regionales o nacionales o la Se ha demostrado que el nuevo método o técnica de NDT es efectivo a satisfacción del organismo de certificación.

La certificación cubre la competencia en uno o más de los siguientes métodos: a) pruebas de emisión acústica; b) pruebas de corrientes de Foucault; c) pruebas termográficas infrarrojas; d) prueba de fugas (excluidas las pruebas de presión hidráulica); e) pruebas magnéticas; f) prueba de penetración; g) pruebas radiográficas; h) prueba de galgas extensiométricas; i) pruebas ultrasónicas; j) pruebas visuales (se excluyen las pruebas visuales directas sin ayuda y las pruebas visuales realizadas durante la aplicación de otro método NDT).

Métodos y técnicas

Un ejemplo de una técnica de replicación 3D. Las réplicas flexibles de alta resolución permiten examinar y medir superficies en condiciones de laboratorio. Una réplica se puede tomar de todos los materiales sólidos.

NDT se divide en varios métodos de pruebas no destructivas, cada uno basado en un principio científico particular. Estos métodos pueden subdividirse en varias técnicas. Los diversos métodos y técnicas, debido a su naturaleza particular, pueden prestarse especialmente bien a ciertas aplicaciones y ser de poco o ningún valor en otras aplicaciones. Por lo tanto, elegir el método y la técnica correctos es una parte importante del desempeño de NDT.

• Pruebas de emisión acústicas (AE o AT)
• Microscopia acústica
• Anodize azul etch (BEA)
• Inspección penetrante o pruebas penetrantes líquidas (PT o LPI)
• Pruebas electromagnéticas (ET) o inspección electromagnética (conocida comúnmente como "EMI")
  • Medición de campo actual (ACFM)
  • Medición de la caída potencial (ACPD)
  • Pruebas de Barkhausen
  • Medición de gota de corriente directa (PDDC)
  • Eddy-current testing (ECT)
  • Pruebas de fuga de flujo magnético (MFL) para tuberías, suelos de tanque y cuerda de alambre
  • Inspección de partículas magnéticas (MT o MPI)
  • Magnetovision
  • Pruebas remotas de campo (RFT)
• Elipsometry
• Inspección del endoscopio
• Pruebas de onda guía (GWT)
• Pruebas de dureza
• Técnica de excitación impulsiva (IET)
• Imágenes por microondas
• 

  X-Ray, Optical y Terahertz imagen de un IC empaquetado.
  Evaluación no destructiva Terahertz (THz)
• Pruebas infrarrojas y térmicas (IR)
  • Inspección termográfica
  • Microscopia térmica
• Pruebas láser
  • Interferometría de diseño electrónico
  • Interferometría Holográfica
  • Interferometría láser de mezcla
  • Interferometría de baja coherencia
  • Tomografía de coherencia óptica (OCT)
  • Profilometría
  • Shearography
• Pruebas de Leak (LT) o detección de Leak
  • Prueba hidrostática
  • Pruebas de fuga de presión absoluta (cambio de presión)
  • Pruebas de burbujas
  • Pruebas de fuga de diodo halógeno
  • Pruebas de fuga de hidrógeno
  • Pruebas de fuga de espectrometros masivos
  • Método de prueba de fugas de gases de helio, hidrógeno y refrigerantes
• Inspección automática basada en la visión de la máquina
• Resonancia magnética (RM) y espectroscopia NMR
• Replicaciones metalográficas
• Espectroscopia
  • Espectroscopia infrarroja (NIRS)
  • Espectroscopia de infrarrojo medio (MIR)
  • (Far-infrared =) Terahertz spectroscopy
  • Raman Spectroscopy
• Microscopía óptica
• Identificación de material positivo (PMI)
• Pruebas radiográficas (RT) (ver también radiografía industrial y radiografía)
  • Radiografía computarizada
  • Radiografía digital (tiempo real)
  • Imágenes neutronas
  • SCAR (raografía pequeña del área controlada)
  • Tomografía computarizada de rayos X (TC)
• Inspección de resonancia
  • Método acústico resonante (RAM)
• Microscopia de electrones
• Temperatura superficial etch (Nital Etch)
• Pruebas ultrasónicas (UT)
  • Tecnología de resonancia acústica (ART)
  • Pruebas de haz angular
  • Transductor acústico electromagnético (EMAT) (sin contacto)
  • Ultrasónicos láser (LUT)
  • Sistema de inspección rotativa interna (IRIS) ultrasónicos para tubos
  • Ultrasónicos de matriz gradual (PAUT)
  • Medición de espesor
  • Tiempo de difusión de vuelo ultrasónicos (TOFD)
  • Tiempo de vuelo determinación ultrasónica de constantes elásticas 3D (TOF)
• Análisis de vibración
• Inspección visual (VT)
  • Inspección de vídeo de tuberías
• Pruebas de peso y carga de estructuras
• Corroscan/C-scan
• Tomografía computarizada 3D
  • Tomografía computarizada industrial
• Intercambiador de calor Sistema de evaluación de la vida
• RTJ Pruebas Ultrasónicas especiales Flange

Formación, cualificación y certificación del personal

La aplicación exitosa y consistente de técnicas de pruebas no destructivas depende en gran medida de la capacitación, la experiencia y la integridad del personal. El personal involucrado en la aplicación de métodos industriales de END y la interpretación de los resultados debe estar certificado y, en algunos sectores industriales, la certificación se hace cumplir por ley o por los códigos y estándares aplicados.

Los profesionales y gerentes de NDT que buscan aumentar su crecimiento, conocimiento y experiencia para seguir siendo competitivos en el campo de la tecnología de rápido avance de las pruebas no destructivas deben considerar unirse a NDTMA, una organización miembro de gerentes y ejecutivos de NDT que trabajan para proporcionar un foro para el intercambio abierto de información gerencial, técnica y regulatoria crítica para la gestión exitosa del personal y las actividades de END. Su conferencia anual en el Golden Nugget en Las Vegas es popular por su programación informativa y relevante y su espacio de exhibición.

Esquemas de certificación

Hay dos enfoques en la certificación de personal:

1. Certificación basada en empleadores: Bajo este concepto el empleador compila su propio Práctica escrita. En la práctica escrita se definen las responsabilidades de cada nivel de certificación, implementada por la empresa, y se describen los requisitos de capacitación, experiencia y examen para cada nivel de certificación. En los sectores industriales las prácticas escritas se basan generalmente en la práctica recomendada SNT-TC-1A de la Sociedad Americana de Pruebas Nodestructivas. ANSI estándar CP-189 describe los requisitos para cualquier práctica escrita que se ajuste a la norma. Para aplicaciones de aviación, espacio y defensa (ASD) NAS 410 establece nuevos requisitos para el personal de NDT, y es publicado por AIA – Asociación de Industrias Aeroespaciales, que está compuesta por fabricantes de centrales aéreas y centrales eléctricas aeroespaciales estadounidenses. Este es el documento básico de EN 4179 y otros estándares aeroespaciales reconocidos por NIST para la calificación y certificación (con base en el empleador) del personal de pruebas no destructivas. NAS 410 también establece los requisitos para "Cuerpos Nacionales NDT", que permiten y proscriben esquemas de certificación personal. NAS 410 permite la certificación ASNT como parte de las calificaciones necesarias para la certificación ASD.
2. Personal Central Certification: El concepto de certificación central es que un operador de NDT puede obtener certificación de una autoridad central de certificación, que es reconocida por la mayoría de los empleadores, terceros y/o autoridades gubernamentales. Las normas industriales para los sistemas centrales de certificación incluyen ISO 9712 y ANSI/ASNT CP-106 (utilizados para el esquema ASNT ACCP). La certificación en virtud de estas normas implica capacitación, experiencia laboral bajo supervisión y aprobación de un examen escrito y práctico establecido por la autoridad de certificación independiente. EN 473 fue otro esquema central de certificación, muy similar a ISO 9712, que fue retirado cuando CEN lo reemplazó con EN ISO 9712 en 2012.

En los Estados Unidos, los esquemas basados en el empleador son la norma, sin embargo, también existen esquemas de certificación central. El más notable es ASNT Nivel III (establecido en 1976–1977), que está organizado por la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas para el personal de NDT de Nivel 3. NAVSEA 250-1500 es otro esquema de certificación central de EE. UU., desarrollado específicamente para su uso en el programa nuclear naval.

La certificación central se usa más ampliamente en la Unión Europea, donde las certificaciones las emiten organismos acreditados (organizaciones independientes que cumplen con la norma ISO 17024 y acreditadas por una autoridad de acreditación nacional como UKAS). La Directiva de equipos a presión (97/23/EC) en realidad exige la certificación del personal central para la prueba inicial de calderas de vapor y algunas categorías de recipientes a presión y tuberías. Las normas europeas armonizadas con esta directiva especifican la certificación del personal según EN 473. Las certificaciones emitidas por una sociedad nacional de END que es miembro de la Federación Europea de END (EFNDT) son mutuamente aceptables para las demás sociedades miembro en virtud de un acuerdo de reconocimiento multilateral.

Canadá también implementa un esquema de certificación central ISO 9712, administrado por Natural Resources Canada, un departamento gubernamental.

El sector aeroespacial en todo el mundo se adhiere a los esquemas basados en el empleador. En América se basa principalmente en el AIA-NAS-410 de la Asociación de Industrias Aeroespaciales (AIA) y en la Unión Europea en el estándar equivalente y muy similar EN 4179. Sin embargo, EN 4179:2009 incluye una opción para la calificación central y certificación por una junta NDT aeroespacial nacional o NANDTB (párrafo 4.5.2).

Niveles de certificación

La mayoría de los esquemas de certificación de personal de NDT enumerados anteriormente especifican tres "niveles" de cualificación y/o certificación, generalmente designadas como Nivel 1, Nivel 2 y Nivel 3 (aunque algunos códigos especifican números romanos, como Nivel II). Las funciones y responsabilidades del personal en cada nivel son generalmente las siguientes (existen ligeras diferencias o variaciones entre los diferentes códigos y estándares):

• Nivel 1 son técnicos calificados para realizar sólo calibraciones y pruebas específicas bajo supervisión y dirección estrechas por personal de nivel superior. Sólo pueden reportar resultados de pruebas. Normalmente trabajan siguiendo instrucciones específicas de trabajo para los procedimientos de prueba y criterios de rechazo.
• Nivel 2 son ingenieros o técnicos experimentados que son capaces de configurar y calibrar equipos de prueba, realizar la inspección de acuerdo a códigos y estándares (en lugar de las siguientes instrucciones de trabajo) y compilar instrucciones de trabajo para técnicos de nivel 1. También están autorizados a informar, interpretar, evaluar y documentar los resultados de las pruebas. También pueden supervisar y entrenar técnicos de nivel 1. Además de los métodos de prueba, deben estar familiarizados con los códigos y estándares aplicables y tener algunos conocimientos sobre la fabricación y el servicio de productos probados.
• Nivel 3 son generalmente ingenieros especializados o técnicos muy experimentados. Pueden establecer técnicas y procedimientos de NDT e interpretar códigos y normas. También dirigen laboratorios de NDT y desempeñan un papel central en la certificación del personal. Se espera que tengan más conocimiento cubriendo materiales, fabricación y tecnología de productos.

Terminología

La terminología estándar de EE. UU. para las pruebas no destructivas se define en la norma ASTM E-1316. Algunas definiciones pueden ser diferentes en la norma europea EN 1330.

Indicación

La respuesta o evidencia de un examen, como un blip en la pantalla de un instrumento. Las indicaciones se clasifican como verdadero o falso. Indicaciones falsas son los causados por factores no relacionados con los principios del método de prueba o por la implementación inadecuada del método, como el daño de película en radiografía, interferencia eléctrica en pruebas ultrasónicas, etc. Indicaciones verdaderas se clasifican como pertinentes y no pertinente. Indicaciones pertinentes son los causados por defectos. Indicaciones no pertinentes son los causados por características conocidas del objeto probado, como vacíos, hilos, endurecimiento de caso, etc.

Interpretación

Determinar si una indicación es de un tipo a ser investigada. Por ejemplo, en las pruebas electromagnéticas, las indicaciones de pérdida de metal se consideran defectos porque generalmente deben ser investigados, pero las indicaciones debido a variaciones en las propiedades materiales pueden ser inofensivas y no pertinentes.

Flaw

Un tipo de discontinuidad que debe ser investigada para ver si es rechazable. Por ejemplo, porosidad en una pérdida de soldadura o metal.

Evaluación

Determinar si un defecto es rechazable. Por ejemplo, ¿es la porosidad en una soldadura más grande que aceptable por código?

Defecto

Una falla que es rechazable – es decir, no cumple los criterios de aceptación. Los defectos son generalmente eliminados o reparados.

Fiabilidad y estadísticas

Las pruebas de probabilidad de detección (POD) son una forma estándar de evaluar una técnica de prueba no destructiva en un conjunto determinado de circunstancias, por ejemplo, "¿Cuál es el POD de fallas de falta de fusión en soldaduras de tuberías usando pruebas ultrasónicas manuales? " El POD generalmente aumentará con el tamaño del defecto. Un error común en las pruebas POD es suponer que el porcentaje de fallas detectadas es el POD, mientras que el porcentaje de fallas detectadas es simplemente el primer paso en el análisis. Dado que el número de fallas probadas es necesariamente un número limitado (no infinito), se deben usar métodos estadísticos para determinar el POD para todos los defectos posibles, más allá del número limitado probado. Otro error común en las pruebas POD es definir las unidades de muestreo estadístico (elementos de prueba) como fallas, mientras que una verdadera unidad de muestreo es un elemento que puede o no contener una falla. Las pautas para la aplicación correcta de métodos estadísticos a las pruebas POD se pueden encontrar en la Práctica estándar para el análisis de probabilidad de detección de datos de aciertos/fallos de la norma ASTM E2862 y la Evaluación de confiabilidad del sistema de evaluación no destructiva MIL-HDBK-1823A, del Manual del Departamento de Defensa de EE. UU.