Producción en serie

La producción en masa, producción en cadena o producción en serie, es la producción de cantidades sustanciales de productos estandarizados en un flujo constante, incluso y especialmente en líneas de montaje. Junto con la producción por encargo y la producción por lotes, es uno de los tres principales métodos de producción.

El término producción en masa fue popularizado por un artículo de 1926 en el suplemento Encyclopædia Britannica que se escribió en base a la correspondencia con Ford Motor Company. The New York Times usó el término en el título de un artículo que apareció antes de la publicación del artículo de Britannica.

Los conceptos de producción en masa se aplican a varios tipos de productos: desde fluidos y partículas manejadas a granel (alimentos, combustibles, químicos y minerales extraídos), hasta piezas y ensamblajes de piezas (electrodomésticos y automóviles).

Algunas técnicas de producción en masa, como los tamaños y las líneas de producción estandarizados, son anteriores a la Revolución Industrial por muchos siglos; sin embargo, no fue hasta la introducción de las máquinas herramienta y las técnicas para producir piezas intercambiables a mediados del siglo XIX que la producción en masa moderna fue posible.

Visión general

La producción en masa implica hacer muchas copias de productos, muy rápidamente, utilizando técnicas de línea de montaje para enviar productos parcialmente completos a trabajadores que trabajan cada uno en un paso individual, en lugar de que un trabajador trabaje en un producto completo de principio a fin.

La producción en masa de materia fluida generalmente involucra tuberías con bombas centrífugas o transportadores de tornillo sinfín (sinfines) para transferir materias primas o productos parcialmente completos entre recipientes. Los procesos de flujo de fluidos, como la refinación de petróleo y los materiales a granel, como astillas de madera y pulpa, se automatizan mediante un sistema de control de procesos que utiliza varios instrumentos para medir variables como temperatura, presión, volumen y nivel, proporcionando retroalimentación.

Los materiales a granel como el carbón, los minerales, los cereales y las astillas de madera se manipulan mediante transportadores de cinta, cadena, listones, neumáticos o de tornillo, elevadores de cangilones y equipos móviles como cargadores frontales. Los materiales en tarimas se manipulan con montacargas. También se utilizan para manejar artículos pesados ​​como bobinas de papel, acero o maquinaria, las grúas aéreas eléctricas, a veces llamadas grúas puente porque abarcan grandes bahías de fábrica.

La producción en masa es intensiva en capital y energía, ya que utiliza una alta proporción de maquinaria y energía en relación con los trabajadores. También suele estar automatizado mientras se reduce el gasto total por unidad de producto. Sin embargo, la maquinaria que se necesita para establecer una línea de producción en masa (como robots y prensas mecánicas) es tan costosa que para obtener ganancias debe haber cierta seguridad de que el producto tendrá éxito.

Una de las descripciones de la producción en masa es que "la habilidad está integrada en la herramienta"., lo que significa que el trabajador que usa la herramienta puede no necesitar la habilidad. Por ejemplo, en el siglo XIX o principios del XX, esto podría expresarse como "la artesanía está en el propio banco de trabajo" (no en la formación del trabajador). En lugar de que un trabajador calificado mida cada dimensión de cada parte del producto contra los planos o las otras partes a medida que se forma, había plantillas listas para garantizar que la parte se hiciera para adaptarse a esta configuración. Ya se había verificado que la pieza terminada cumpliera con las especificaciones para adaptarse a todas las demás piezas terminadas, y que se fabricaría más rápidamente, sin perder tiempo en terminar las piezas para que encajaran entre sí. Más tarde, una vez que surgió el control computarizado (por ejemplo, CNC), se obviaron las plantillas, pero siguió siendo cierto que la habilidad (o el conocimiento) se incorporó a la herramienta (o proceso, o documentación) en lugar de residir en la cabeza del trabajador. Este es el capital especializado requerido para la producción en masa; cada banco de trabajo y conjunto de herramientas (o cada celda CNC, o cada columna de fraccionamiento) es diferente (ajustado a su tarea).

Historia

Preindustrial

En la época preindustrial se desarrollaron piezas y tamaños estandarizados y técnicas de producción en fábrica; antes de la invención de las máquinas herramienta, la fabricación de piezas de precisión, especialmente de metal, requería mucha mano de obra.

Las ballestas hechas con piezas de bronce se produjeron en China durante el período de los Reinos Combatientes. El Emperador Qin unificó China, al menos en parte, al equipar grandes ejércitos con estas armas, que estaban equipadas con un sofisticado mecanismo de activación hecho de piezas intercambiables. También se cree que el ejército de terracota que custodia la necrópolis del emperador se creó mediante el uso de moldes estandarizados en una línea de montaje.

En la antigua Cartago, los barcos de guerra se producían en masa a gran escala a un costo moderado, lo que les permitía mantener eficientemente su control del Mediterráneo. Muchos siglos después, la República de Venecia seguiría a Cartago en la producción de barcos con piezas prefabricadas en una línea de montaje: el Arsenal veneciano producía casi un barco al día en lo que fue efectivamente la primera fábrica del mundo, que en su apogeo empleaba a 16.000 personas.

La invención de los tipos móviles ha permitido que documentos como libros se produzcan en masa. El primer sistema de tipos móviles fue inventado en China por Bi Sheng, durante el reinado de la dinastía Song, donde se utilizaba, entre otras cosas, para emitir papel moneda. El libro más antiguo producido con tipos de metal es el Jikji, impreso en Corea en el año 1377. Johannes Gutenberg, a través de su invención de la imprenta y la producción de la Biblia de Gutenberg, introdujo los tipos móviles en Europa. A través de esta introducción, la producción en masa en la industria editorial europea se convirtió en un lugar común, lo que condujo a una democratización del conocimiento, una mayor alfabetización y educación, y el comienzo de la ciencia moderna.

Jean-Baptiste de Gribeauval, un ingeniero de artillería francés, introdujo la estandarización del diseño de cañones a mediados del siglo XVIII. Desarrolló un obús de campo de 6 pulgadas (150 mm) cuyo cañón de pistola, conjunto de carro y especificaciones de munición se hicieron uniformes para todos los cañones franceses. Las partes intercambiables estandarizadas de estos cañones hasta las tuercas, los pernos y los tornillos hicieron que su producción en masa y su reparación fueran más fáciles que antes.

Industrial

En la Revolución Industrial, se utilizaron técnicas simples de producción en masa en Portsmouth Block Mills en Inglaterra para fabricar poleas de barcos para la Royal Navy en las Guerras Napoleónicas. Fue logrado en 1803 por Marc Isambard Brunel en cooperación con Henry Maudslay bajo la dirección de Sir Samuel Bentham. Los primeros ejemplos inequívocos de operaciones de fabricación cuidadosamente diseñadas para reducir los costos de producción mediante mano de obra especializada y el uso de máquinas aparecieron en el siglo XVIII en Inglaterra.

La Marina se encontraba en un estado de expansión que requería la fabricación de 100.000 poleas al año. Bentham ya había logrado una notable eficiencia en los muelles mediante la introducción de maquinaria motorizada y la reorganización del sistema de astillero. Brunel, un ingeniero pionero, y Maudslay, un pionero de la tecnología de máquinas herramienta que había desarrollado el primer torno de corte de tornillos industrialmente práctico en 1800 que estandarizó los tamaños de rosca de los tornillos por primera vez, lo que a su vez permitió la aplicación de piezas intercambiables, colaboraron en los planos. para la fabricación de maquinaria para la fabricación de bloques. Para 1805, el astillero se había actualizado por completo con la revolucionaria maquinaria especialmente diseñada en un momento en que los productos todavía se construían individualmente con diferentes componentes.Se requirió un total de 45 máquinas para realizar 22 procesos en los bloques, que se podían convertir en uno de los tres tamaños posibles. Las máquinas estaban hechas casi en su totalidad de metal mejorando así su precisión y durabilidad. Las máquinas harían marcas y muescas en los bloques para garantizar la alineación durante todo el proceso. Una de las muchas ventajas de este nuevo método fue el aumento de la productividad laboral debido a los requisitos menos intensivos en mano de obra para el manejo de la maquinaria. Richard Beamish, asistente del hijo e ingeniero de Brunel, Isambard Kingdom Brunel, escribió:

De modo que diez hombres, con la ayuda de esta maquinaria, pueden realizar con uniformidad, celeridad y facilidad, lo que antes requería el trabajo incierto de ciento diez.

Para 1808, la producción anual de las 45 máquinas había alcanzado los 130.000 bloques y parte del equipo todavía estaba en funcionamiento hasta mediados del siglo XX. Las técnicas de producción en masa también se utilizaron de forma bastante limitada para fabricar relojes y armas pequeñas, aunque las piezas generalmente no eran intercambiables. Aunque producidos a muy pequeña escala, los motores de cañoneras de la Guerra de Crimea diseñados y ensamblados por John Penn de Greenwich se registran como la primera instancia de la aplicación de técnicas de producción en masa (aunque no necesariamente el método de línea de ensamblaje) a la ingeniería marina. Al completar un pedido del Almirantazgo de 90 juegos para su diseño de motor de tronco horizontal de alta presión y alta revolución, Penn los produjo todos en 90 días. También usó hilos Whitworth Standard en todas partes.Los requisitos previos para el amplio uso de la producción en masa eran piezas intercambiables, máquinas herramienta y energía, especialmente en forma de electricidad.

Otros ingenieros (la mayoría de los cuales no son famosos, pero Frederick Winslow Taylor es uno de los más conocidos) fueron pioneros en algunos de los conceptos de gestión organizacional necesarios para crear la producción en masa del siglo XX, como la gestión científica, cuyo trabajo más tarde se sintetizaría en campos como la ingeniería industrial, la ingeniería de fabricación, la investigación de operaciones y la consultoría de gestión. Aunque después de dejar Henry Ford Company, que fue rebautizada como Cadillac y más tarde recibió el Trofeo Dewar en 1908 por crear piezas de motor de precisión intercambiables producidas en masa, Henry Ford restó importancia al papel del taylorismo en el desarrollo de la producción en masa en su empresa. Sin embargo, la gerencia de Ford realizó estudios de tiempo y experimentos para mecanizar los procesos de su fábrica, enfocándose en minimizar los movimientos de los trabajadores.

En 1807, Eli Terry fue contratado para producir 4.000 relojes con movimiento de madera en el Contrato Porter. En ese momento, el rendimiento anual de los relojes de madera no superaba en promedio unas pocas docenas. Terry desarrolló una fresadora en 1795, en la que perfeccionó las piezas intercambiables. En 1807, Terry desarrolló una máquina cortadora de husillo que podía producir varias piezas al mismo tiempo. Terry contrató a Silas Hoadley y Seth Thomas para trabajar en la línea de montaje de las instalaciones. El Contrato Porter fue el primer contrato que requería la producción en masa de movimientos de reloj en la historia. En 1815, Terry comenzó a producir en masa el primer reloj de estantería. Chauncey Jerome, un aprendiz de Eli Terry, produjo en masa hasta 20,000 relojes de latón al año en 1840 cuando inventó el reloj OG barato de 30 horas.

El Departamento de Guerra de los Estados Unidos patrocinó el desarrollo de piezas intercambiables para armas producidas en los arsenales de Springfield, Massachusetts y Harpers Ferry, Virginia (ahora Virginia Occidental) en las primeras décadas del siglo XIX, logrando finalmente una intercambiabilidad confiable alrededor de 1850. Este El período coincidió con el desarrollo de las máquinas-herramienta, y los arsenales diseñaron y construyeron muchas propias. Algunos de los métodos empleados fueron un sistema de calibres para comprobar las dimensiones de las distintas piezas y plantillas y accesorios para guiar las máquinas herramienta y sujetar y alinear correctamente las piezas de trabajo. Este sistema llegó a conocerse como práctica de armería o el sistema estadounidense de fabricación., que se extendió por toda Nueva Inglaterra con la ayuda de mecánicos expertos de las armerías que jugaron un papel decisivo en la transferencia de la tecnología a los fabricantes de máquinas de coser y otras industrias, como máquinas herramienta, cosechadoras y bicicletas. Singer Manufacturing Co., en un momento el mayor fabricante de máquinas de coser, no consiguió piezas intercambiables hasta finales de la década de 1880, casi al mismo tiempo que Cyrus McCormick adoptó prácticas de fabricación modernas para fabricar máquinas cosechadoras.

Durante la Segunda Guerra Mundial, los Estados Unidos produjeron en masa muchos vehículos y armas, como barcos (es decir, Liberty Ships, barcos Higgins), aviones (es decir, North American P-51 Mustang, Consolidated B-24 Liberator, Boeing B-29 Superfortress), jeeps (es decir, Willys MB), camiones, tanques (es decir, M4 Sherman) y ametralladoras M2 Browning y M1919 Browning. Muchos vehículos, transportados por barcos, han sido enviados en partes y luego ensamblados en el sitio.

Para la transición energética en curso, muchos componentes de turbinas eólicas y paneles solares se están produciendo en masa. Las turbinas eólicas y los paneles solares se utilizan en parques eólicos y solares, respectivamente.

Además, en la mitigación del cambio climático en curso, se ha propuesto el secuestro de carbono a gran escala (a través de la reforestación, la restauración del carbono azul, etc.). Algunos proyectos (como la Campaña del Trillón de Árboles) implican plantar una gran cantidad de árboles. Para acelerar tales esfuerzos, puede ser útil la rápida propagación de los árboles. Se han producido algunas máquinas automatizadas para permitir una rápida propagación de plantas (vegetativa). Además, para algunas plantas que ayudan a secuestrar carbono (como la hierba marina), se han desarrollado técnicas para ayudar a acelerar el proceso.

La producción en masa se benefició del desarrollo de materiales como acero económico, acero de alta resistencia y plásticos. El mecanizado de metales se mejoró enormemente con acero de alta velocidad y, más tarde, con materiales muy duros como el carburo de tungsteno para los bordes de corte. La fabricación con componentes de acero se vio favorecida por el desarrollo de la soldadura eléctrica y las piezas de acero estampadas, que aparecieron en la industria alrededor de 1890. Los plásticos como el polietileno, el poliestireno y el cloruro de polivinilo (PVC) pueden moldearse fácilmente mediante extrusión, moldeo por soplado o moldeo por inyección, lo que da como resultado la fabricación a muy bajo costo de productos de consumo, tuberías, recipientes y piezas de plástico.

Un artículo influyente que ayudó a enmarcar y popularizar la definición de producción en masa del siglo XX apareció en un suplemento de la Encyclopædia Britannica de 1926. El artículo fue escrito en base a la correspondencia con Ford Motor Company y, a veces, se le atribuye el primer uso del término.

Electrificación de fábrica

La electrificación de las fábricas comenzó muy gradualmente en la década de 1890 después de la introducción de un motor de CC práctico por parte de Frank J. Sprague y se aceleró después de que Galileo Ferraris, Nikola Tesla y Westinghouse, Mikhail Dolivo-Dobrovolsky y otros desarrollaran el motor de CA. La electrificación de las fábricas fue más rápida entre 1900 y 1930, ayudada por el establecimiento de servicios eléctricos con estaciones centrales y la reducción de los precios de la electricidad entre 1914 y 1917.

Los motores eléctricos eran varias veces más eficientes que las pequeñas máquinas de vapor porque la generación de la estación central era más eficiente que las pequeñas máquinas de vapor y porque los ejes de transmisión y las correas tenían altas pérdidas por fricción. Los motores eléctricos también permitieron una mayor flexibilidad en la fabricación y requirieron menos mantenimiento que los ejes de transmisión y las correas. Muchas fábricas vieron un aumento del 30% en la producción simplemente por cambiar a motores eléctricos.

La electrificación permitió la producción en masa moderna, como con la planta de procesamiento de mineral de hierro de Thomas Edison (alrededor de 1893) que podía procesar 20.000 toneladas de mineral por día con dos turnos de cinco hombres cada uno. En ese momento, todavía era común manipular materiales a granel con palas, carretillas y pequeños vagones de vía angosta y, a modo de comparación, una excavadora de canales en décadas anteriores solía manejar 5 toneladas por día de 12 horas.

El mayor impacto de la producción en masa temprana fue en la fabricación de artículos cotidianos, como en Ball Brothers Glass Manufacturing Company, que electrificó su planta de tarros en Muncie, Indiana, EE. UU. alrededor de 1900. El nuevo proceso automatizado utilizó máquinas de soplado de vidrio para reemplazar sopladores de vidrio y ayudantes. Se usó un pequeño camión eléctrico para manejar 150 docenas de botellas en un momento en que anteriormente una carretilla de mano podía transportar 6 docenas. Las batidoras eléctricas reemplazaron a los hombres con palas que manejaban arena y otros ingredientes que se alimentaban al horno de vidrio. Una grúa aérea eléctrica reemplazó a 36 jornaleros para mover cargas pesadas en la fábrica.

Según Henry Ford:

La provisión de un sistema completamente nuevo de generación eléctrica emancipó a la industria de la correa de cuero y el eje de transmisión, ya que eventualmente se hizo posible dotar a cada herramienta con su propio motor eléctrico. Esto puede parecer sólo un detalle de menor importancia. De hecho, la industria moderna no podría llevarse a cabo con la correa y el eje de transmisión por varias razones. El motor permitió que la maquinaria se dispusiera en el orden del trabajo, y eso solo probablemente haya duplicado la eficiencia de la industria, porque ha eliminado una enorme cantidad de manipulación y transporte inútiles. La correa y el eje de la línea también eran tremendamente derrochadores, tan derrochadores que ninguna fábrica podía ser realmente grande, ya que incluso el eje de la línea más largo era pequeño de acuerdo con los requisitos modernos. Además, las herramientas de alta velocidad eran imposibles en las condiciones antiguas: ni las poleas ni las correas podían soportar las velocidades modernas. Sin herramientas de alta velocidad y los aceros más finos que produjeron, no podría haber nada de lo que llamamos industria moderna.

La producción en masa fue popularizada a finales de los años 1910 y 1920 por Ford Motor Company de Henry Ford, que introdujo los motores eléctricos en la entonces conocida técnica de producción en cadena o secuencial. Ford también compró o diseñó y construyó máquinas herramientas y accesorios para fines especiales, como prensas de taladro de husillo múltiple que podían perforar todos los orificios en un lado de un bloque de motor en una sola operación y una fresadora de cabezal múltiple que podía mecanizar simultáneamente 15 bloques de motor sostenidos en un accesorio único. Todas estas máquinas herramienta estaban dispuestas sistemáticamente en el flujo de producción y algunas tenían carros especiales para hacer rodar artículos pesados ​​hasta la posición de mecanizado. La producción del Ford Modelo T utilizó 32.000 máquinas herramienta.

Edificios

El proceso de prefabricación, en el que las piezas se crean por separado del producto terminado, es el núcleo de toda construcción producida en masa. Los primeros ejemplos incluyen estructuras móviles supuestamente utilizadas por Akbar el Grande y las casas muebles construidas por esclavos emancipados en Barbados. La cabaña Nissen, utilizada por primera vez por los británicos durante la Primera Guerra Mundial, combinó la prefabricación y la producción en masa de una manera que se adaptaba a las necesidades militares. Las estructuras simples, que cuestan poco y se pueden erigir en solo un par de horas, tuvieron un gran éxito: se produjeron más de 100,000 cabañas Nissen solo durante la Primera Guerra Mundial, y continuarían sirviendo en otros conflictos e inspirando una serie de similares. diseños

Después de la Segunda Guerra Mundial, en los Estados Unidos, William Levitt fue pionero en la construcción de viviendas estandarizadas en 56 lugares diferentes de todo el país. Estas comunidades se denominaron Levittowns y pudieron construirse de forma rápida y económica mediante el aprovechamiento de las economías de escala, así como la especialización de las tareas de construcción en un proceso similar a una línea de montaje. Esta era también vio la invención de la casa móvil, una pequeña casa prefabricada que se puede transportar de forma económica en la plataforma de un camión.

En la industrialización moderna de la construcción, la producción en masa se utiliza a menudo para la prefabricación de componentes de viviendas.

El uso de líneas de montaje.

Los sistemas de producción en masa para artículos hechos de numerosas partes generalmente se organizan en líneas de ensamblaje. Los conjuntos pasan sobre una cinta transportadora, o si son pesados, colgados de un puente grúa o monorraíl.

En una fábrica para un producto complejo, en lugar de una línea de montaje, puede haber muchas líneas de montaje auxiliares que alimentan subconjuntos (es decir, motores o asientos de automóviles) a una línea de montaje "principal" de columna vertebral. El diagrama de una fábrica típica de producción en masa se parece más al esqueleto de un pez que a una sola línea.

Integración vertical

La integración vertical es una práctica comercial que implica obtener un control completo sobre la producción de un producto, desde las materias primas hasta el ensamblaje final.

En la era de la producción en masa, esto causó problemas de transporte y comercio en el sentido de que los sistemas de envío no podían transportar grandes volúmenes de automóviles terminados (en el caso de Henry Ford) sin causar daños, y también las políticas gubernamentales impusieron barreras comerciales a las unidades terminadas.

Ford construyó el Ford River Rouge Complex con la idea de fabricar el propio hierro y acero de la compañía en el mismo sitio de la gran fábrica donde se realizaban las piezas y el ensamblaje del automóvil. River Rouge también generó su propia electricidad.

La integración vertical ascendente, como la de las materias primas, se aleja de la tecnología líder hacia industrias maduras de bajo rendimiento. La mayoría de las empresas optaron por centrarse en su negocio principal en lugar de la integración vertical. Esto incluía la compra de piezas de proveedores externos, que a menudo podían producirlas a un precio más bajo o más barato.

Standard Oil, la principal compañía petrolera del siglo XIX, se integró verticalmente en parte porque no había demanda de petróleo crudo sin refinar, pero el queroseno y algunos otros productos tenían una gran demanda. La otra razón fue que Standard Oil monopolizó la industria petrolera. Las principales compañías petroleras estaban, y muchas aún lo están, integradas verticalmente, desde la producción hasta la refinación y con sus propias estaciones minoristas, aunque algunas vendieron sus operaciones minoristas. Algunas compañías petroleras también tienen divisiones químicas.

Las empresas madereras y papeleras alguna vez fueron propietarias de la mayor parte de sus tierras madereras y vendieron algunos productos terminados, como cajas de cartón corrugado. La tendencia ha sido despojarse de las tierras madereras para recaudar dinero y evitar los impuestos sobre la propiedad.

Ventajas y desventajas

Las economías de la producción en masa provienen de varias fuentes. La causa principal es una reducción del esfuerzo improductivo de todo tipo. En la producción artesanal, el artesano debe afanarse en un taller, conseguir piezas y ensamblarlas. Debe localizar y utilizar muchas herramientas muchas veces para diferentes tareas. En la producción en masa, cada trabajador repite una o varias tareas relacionadas que utilizan la misma herramienta para realizar operaciones idénticas o casi idénticas en un flujo de productos. La herramienta y las piezas exactas están siempre a mano, ya que se han desplazado por la línea de montaje de forma consecutiva. El trabajador dedica poco o ningún tiempo a recuperar y/o preparar materiales y herramientas, por lo que el tiempo necesario para fabricar un producto utilizando la producción en masa es más corto que utilizando métodos tradicionales.

La probabilidad de error humano y variación también se reduce, ya que las tareas son realizadas predominantemente por maquinaria; el error en la operación de tal maquinaria tiene consecuencias de mayor alcance. Una reducción en los costos de mano de obra, así como una mayor tasa de producción, permite a una empresa producir una mayor cantidad de un producto a un costo menor que con los métodos tradicionales no lineales.

Sin embargo, la producción en masa es inflexible porque es difícil alterar un diseño o proceso de producción después de implementar una línea de producción. Además, todos los productos producidos en una línea de producción serán idénticos o muy similares, y no es fácil introducir variedad para satisfacer los gustos individuales. Sin embargo, se puede lograr cierta variedad aplicando diferentes acabados y decoraciones al final de la línea de producción si es necesario. El costo inicial de la maquinaria puede ser alto, por lo que el productor debe estar seguro de que vende o perderá mucho dinero.

El modelo T de Ford producía una enorme cantidad de productos asequibles, pero no respondía muy bien a la demanda de variedad, personalización o cambios de diseño. Como consecuencia, Ford finalmente perdió cuota de mercado frente a General Motors, que introdujo cambios de modelo anuales, más accesorios y una selección de colores.

Con cada década que pasa, los ingenieros han encontrado formas de aumentar la flexibilidad de los sistemas de producción en masa, reduciendo los plazos de entrega en el desarrollo de nuevos productos y permitiendo una mayor personalización y variedad de productos.

En comparación con otros métodos de producción, la producción en masa puede crear nuevos riesgos laborales para los trabajadores. Esto se debe en parte a la necesidad de que los trabajadores manejen maquinaria pesada mientras trabajan en estrecha colaboración con muchos otros trabajadores. Por lo tanto, es necesario adoptar medidas preventivas de seguridad, como simulacros de incendio, así como capacitación especial para minimizar la ocurrencia de accidentes industriales.

Impactos socioeconómicos

En la década de 1830, el historiador y pensador político francés Alexis de Tocqueville identificó una de las características clave de Estados Unidos que luego lo haría tan susceptible al desarrollo de la producción en masa: la base homogénea de consumidores. De Tocqueville escribió en su Democracy in America (1835) que "La ausencia en los Estados Unidos de esas vastas acumulaciones de riqueza que favorecen los gastos de grandes sumas en artículos de mero lujo... impactan en las producciones de la industria estadounidense un carácter distinto de la de las industrias de otros países. [La producción está orientada hacia] artículos adecuados a las necesidades de todo el pueblo".

La producción en masa mejoró la productividad, lo que fue un factor que contribuyó al crecimiento económico y la disminución de la jornada laboral, junto con otros factores como las infraestructuras de transporte (canales, ferrocarriles y carreteras) y la mecanización agrícola. Estos factores hicieron que la semana laboral típica disminuyera de 70 horas a principios del siglo XIX a 60 horas a fines del siglo, luego a 50 horas a principios del siglo XX y finalmente a 40 horas a mediados de la década de 1930.

La producción en masa permitió grandes aumentos en la producción total. Utilizando un sistema artesanal europeo a fines del siglo XIX, era difícil satisfacer la demanda de productos como máquinas de coser y cosechadoras mecánicas de tracción animal. A fines de la década de 1920, muchos bienes que antes escaseaban estaban en buen suministro. Un economista ha argumentado que esto constituyó una "sobreproducción" y contribuyó al alto desempleo durante la Gran Depresión. La ley de Say niega la posibilidad de una sobreproducción general y, por esta razón, los economistas clásicos niegan que haya tenido algún papel en la Gran Depresión.

La producción en masa permitió la evolución del consumismo al abaratar el costo unitario de muchos bienes utilizados.