Proceso de aprobación de la parte de producción

El proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) se utiliza en la cadena de suministro aeroespacial o automotriz para generar confianza en los proveedores y sus procesos de producción. Se toman medidas reales de las piezas producidas y se utilizan para completar las distintas hojas de prueba del PPAP.

"Todos los requisitos de registro de diseño y especificación de los clientes son adecuadamente comprendidos por el proveedor y que el proceso tiene el potencial de producir productos constantemente cumpliendo estos requisitos durante una producción real realizada a la tasa de producción citada." Versión 4, 1 de marzo de 2006

Aunque los fabricantes individuales tienen sus propios requisitos particulares, el Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG) ha desarrollado un estándar PPAP común como parte de la Planificación Avanzada de Calidad del Producto (APQP), y alienta el uso de terminología común y formularios estándar para documentar estado del proyecto.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que un proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para cumplir con los requisitos del cliente, minimizando el riesgo de falla mediante el uso efectivo de APQP. Por lo tanto, las solicitudes de aprobación de piezas deben ser respaldadas en formato PPAP oficial y con resultados documentados cuando sea necesario.

El propósito de cualquier proceso de aprobación de la parte de producción (PPAP) es:

1. Asegúrese de que un proveedor pueda cumplir con los requisitos de fabricación y calidad de las piezas suministradas al cliente
2. Proporcionar evidencia de que los requisitos de diseño y especificación del cliente son claramente comprendidos y cumplidos por el proveedor
3. Demostrar que el proceso de fabricación establecido tiene el potencial de producir la parte que cumple constantemente todos los requisitos durante la producción real realizada a la tasa de producción citada del proceso de fabricación.

• 1 Registro de diseño con toda especificación
• 2 Número de cambio autorizado de ingeniería (ECN)
• 3 Aprobación de Ingeniería de Clientes
• 4 Proceso definido
• 5 El proceso está documentado
• 6 Se establecen vínculos de proceso
• 7 Proceso es monitoreado, analizado y mejorado basado en datos
• 8 Se crean, mantienen y mantienen registros
• 9 Informe de prueba de validación
• 10 Plan de Control
• 11 PFD (Proceso de Diagrama de Flujo)
• 12 Lab Test Report
• 13 DFMEA (Modo de falla de diseño y análisis de efectos)
• 14 PFMEA (Modo de falla del proceso y análisis de efectos)
• 15 MSA Estudio (análisis del sistema de medición)
• 16 SPC (Control de Procesos Estatísticos)

PPAP es una serie de documentos reunidos en un lugar específico (una carpeta o en formato electrónico) llamado "Paquete PPAP". El paquete PPAP es una serie de documentos que necesitan una certificación/firma formal por parte del proveedor y la aprobación/firma por parte del cliente. El formulario que resume este paquete se llama PSW (Garantía de envío de piezas). La firma en el área de certificación del cliente del PSW indica que la persona responsable del proveedor (normalmente el ingeniero de calidad o el gerente de calidad) ha revisado este paquete y que la persona responsable del cliente (normalmente un ingeniero de calidad del cliente o un gerente de calidad del cliente) no ha identificado ningún problema que impida su aprobación.

La documentación del paquete PPAP está estrechamente relacionada con el proceso avanzado de planificación de la calidad del producto utilizado durante el diseño y desarrollo de nuevos vehículos y sistemas de componentes para reducir el riesgo de fallos inesperados debido a errores de diseño y fabricación. El manual PPAP es publicado por la AIAG y especifica los requisitos genéricos para obtener las aprobaciones PPAP. Los clientes particulares (fabricantes de vehículos) pueden imponer requisitos específicos adicionales para el cliente e incorporarlos en los contratos de compra. Los detalles de los requisitos "específicos del cliente" se pueden encontrar en el sitio web de la International Automotive Task Force (IATF) o en los portales de proveedores proporcionados por los fabricantes de vehículos. Se ha creado un nuevo sitio web, desarrollado por customer-specific requirements, LLC, para ayudar a resolver los problemas asociados con la distribución y accesibilidad de los requisitos específicos del cliente.

Los proveedores deben obtener la aprobación PPAP de los fabricantes de vehículos siempre que se introduzca un componente nuevo o modificado en la producción, o se cambie el proceso de fabricación. Para obtener la aprobación, el proveedor debe proporcionar piezas de muestra y pruebas documentales que demuestren que:

1. Se han entendido los requisitos del cliente;
2. El producto suministrado cumple con esos requisitos;
3. El proceso (incluidos los subproveedores) es capaz de producir un producto conforme;
4. El plan de control de producción y el sistema de gestión de calidad evitarán que el producto no conforme llegue al cliente o comprometan la seguridad y fiabilidad de los vehículos terminados.

requerir PPAP para todos los componentes y materiales incorporados en el producto terminado, y también puede ser requerido si los componentes son procesados por subcontratistas externos.

El término ISIR (informe de inspección de muestra inicial) está siendo utilizado por compañías alemanas como VW y BMW. La forma ISIR está estandarizada por Verband Der Automobile Industries e. V., Short VDA, un grupo de interés alemán de la industria de automóviles alemán, tanto fabricantes de automóviles como proveedores de componentes de automóviles. El término también es utilizado por otras compañías como Hyundai y Kia. De hecho, ISIR es como la orden y el informe de inspección del paquete de documentos PPAP. El paquete de documentos PPAP incluye algún otro documento, como PFMEA, Plan de control, Drawing, MSA, datos de capacidad, etc. Además del documento ISIR, Volkswagen y Hyundai requieren otros documentos como el de PPAP para la liberación de un producto y proceso. El PPAP es como el ISIR más antiguo más mucho más, a menos que el cliente tenga un requisito específico para usar su ISIR dentro de su sistema. ISIR es un resumen de la muestra inicial que se presenta en cualquier estado. El PSW es compatible y validado por el ISIR. Esto no significa que el producto que se presenta está en condiciones en serie, sino que solo establece con evidencia del estado actual.

PPAP es la confirmación de que el producto cumple con los requisitos del cliente para la producción de series. El PPAP se considerará firmado cuando el cliente apruebe un PSW completo y se agregue a la carpeta PPAP. El PSW siempre sería apoyado con un ISIR, pero el PPAP solo se considera aprobado cuando un PSW completo se respalda con un ISIR.

En esencia, los PSW e ISIR son parte de PPAP o VDA e incluso pueden estar fuera de PPAP en casos como las partes de la herramienta First Off que deben presentarse en la mayoría de los casos con un PSW e ISIR, pero no se aprobará en PPAP hasta Se cumplen las condiciones de la serie.

A continuación se muestra la lista de los 18 elementos y una breve descripción de ellos.

1. Design Records
   Es necesario proporcionar una copia impresa del dibujo. Si el cliente es responsable de diseñar, se trata de una copia del dibujo del cliente que se envía junto con la Orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable de diseñar esto es un dibujo liberado en el sistema de liberación del proveedor. "Cada característica debe ser "bolooned" o "road mapped" para corresponder con los resultados de inspección (incluyendo notas de impresión, notas de tolerancia estándar y especificaciones, y cualquier otra cosa relevante para el diseño de la parte)."
2. Cambio de ingeniería autorizado (nota) Documentos
   Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general este documento se llama "Notificación de cambio de ingeniería", pero puede ser cubierto por el cliente PO o cualquier otra autorización de ingeniería.
3. Engineering Approval
   Esta aprobación es generalmente el ensayo de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente. Una "desviación temporal" generalmente se requiere para enviar piezas al cliente antes de PPAP. El cliente puede requerir otras "Aprobaciones de Engineering".
4. DFMEA
   Una copia del Modo de Diseño y Análisis de Efectos (DFMEA), revisado y firmado por proveedor y cliente. Si el cliente es responsable del diseño, generalmente el cliente no puede compartir este documento con el proveedor. Sin embargo, la lista de todas las características críticas o de alto impacto del producto debe ser compartida con el proveedor, por lo que se pueden abordar en el Plan PFMEA y Control.
5. Diagrama de flujo de proceso
   Una copia del flujo de proceso, indicando todos los pasos y secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo componentes entrantes.
6. PFMEA
   Una copia del modo de falla del proceso y el análisis del efecto (PFMEA), revisado y firmado por el proveedor y el cliente. La PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indica "lo que podría ir mal" durante la fabricación y montaje de cada componente.
7. Plan de control
   Una copia del Plan de Control, revisada y firmada por proveedor y cliente. El Plan de Control sigue los pasos de PFMEA y proporciona más detalles sobre cómo se verifican los "problemas potenciales" en la calidad de entrada, proceso de montaje o durante las inspecciones de productos acabados.
8. Estudios de análisis del sistema de medición (MSA)
   MSA generalmente contiene el Gauge R sensible para las características críticas o de alto impacto, y una confirmación de que los medidores utilizados para medir estas características están calibrados.
9. Resultados dimensionales
   Una lista de todas las dimensiones señaladas en el dibujo en globo. Esta lista muestra la característica del producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación que muestra si esta dimensión está "ok" o "not ok". Por lo general un mínimo de 6 piezas se reporta por combinación de producto / proceso.
10. Registros de pruebas de material / rendimiento
    Un resumen de cada prueba realizada por la parte. Este resumen generalmente se encuentra en una forma de DVP ventajaR (Plan de Verificación de Designación e Informe), que enumera cada prueba individual, cuando se realizó, la especificación, los resultados y el pase de evaluación / falla. Si hay una especificación de ingeniería, generalmente se nota en la impresión. El DVP plagaR será revisado y firmado por grupos de ingeniería de clientes y proveedores. El ingeniero de calidad buscará una firma de clientes en este documento.
    Además, en esta sección se enumeran todas las certificaciones de materiales (talón, plásticos, revestimientos, etc.), como se especifica en la impresión. La certificación material mostrará el cumplimiento de la llamada específica de la impresión.
11. Estudios del Proceso Inicial
    Por lo general esta sección muestra todos los gráficos de Control de Procesos Estadísticos que afectan las características más críticas. La intención es demostrar que los procesos críticos tienen variabilidad estable y que se está ejecutando cerca del valor nominal previsto.
12. Documentación de laboratorio calificada
    Copia de todas las certificaciones de laboratorio (por ejemplo A2LA, TS, NABL) de los laboratorios que realizaron las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Informe de aprobación
    Una copia del formulario AAI (Inspección de Aprobación de Aprobación) firmado por el cliente. Aplicable sólo para componentes que afectan la apariencia.
14. Producción de muestras Partes
    Una muestra de la misma cantidad de producción inicial. El paquete PPAP por lo general muestra una imagen de la muestra y donde se guarda (cliente o proveedor).
15. Muestra Maestro
    Una muestra firmada por cliente y proveedor, que generalmente se utiliza para entrenar a los operadores en inspecciones subjetivas como visuales o para ruido.
16. Verificación de Ayudas
    Cuando hay herramientas especiales para comprobar partes, esta sección muestra una imagen de la herramienta y los registros de calibración, incluyendo el informe dimensional de la herramienta.
17. Requisitos para clientes
    Cada cliente puede tener requisitos específicos para ser incluido en el paquete PPAP. Es una buena práctica pedir al cliente las expectativas de PPAP antes incluso citando para un trabajo. Los requisitos de fabricantes de automóviles norteamericanos OEM (Equipos originales Fabricante) se enumeran en el sitio web de IATF.
18. Part Submission Warrant (PSW)
    Esta es la forma que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra la razón de la presentación (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de documentos presentados al cliente. Hay una sección que pide "resultos para cumplir todos los requisitos de dibujo y especificación: sí/no" se refiere a todo el paquete. Si hay alguna desviación, el proveedor debe tomar nota de la orden o informar que PPAP no puede ser presentado.

Los requisitos del PPAP se suelen distinguir por nivel de la siguiente manera:

• Nivel 1 – Parte Warrant (PSW) sólo se presentó al cliente.
• Nivel 2 – PSW con muestras de productos y datos de soporte limitados.
• Nivel 3 – PSW con muestras de productos y datos de soporte completos.
• Nivel 4 – PSW y otros requisitos definidos por el cliente.
• Nivel 5 – PSW con muestras de productos y datos de soporte completos disponibles para su revisión en la ubicación de fabricación del proveedor. Documentación completa

• Planificación avanzada de la calidad del producto (APQP)
• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
• Diagrama de flujo de proceso
• Análisis de sistemas de medición (MSA)
• Control de Procesos Estadísticos (SPC)