Herramientas mecánicas

Una máquina-herramienta o herramientas mecánicas es una máquina para manipular o mecanizar metal u otros materiales rígidos, generalmente mediante corte, mandrinado, esmerilado, cizallado u otras formas de deformación. Las máquinas herramienta emplean algún tipo de herramienta que realiza el corte o la conformación. Todas las máquinas herramienta tienen algún medio para restringir la pieza de trabajo y proporcionan un movimiento guiado de las partes de la máquina. Por lo tanto, el movimiento relativo entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte (que se denomina trayectoria) está controlado o restringido por la máquina al menos hasta cierto punto, en lugar de ser completamente "a mano alzada" o "a mano alzada". Es una máquina de corte de metal accionada eléctricamente que ayuda a administrar el movimiento relativo necesario entre la herramienta de corte y el trabajo que cambia el tamaño y la forma del material del trabajo.

La definición precisa del término máquina herramienta varía entre los usuarios, como se analiza a continuación. Si bien todas las máquinas herramienta son "máquinas que ayudan a las personas a hacer cosas", no todas las máquinas de fábrica son máquinas herramienta.

Hoy en día, las máquinas herramienta suelen funcionar de forma diferente al músculo humano (por ejemplo, eléctricamente, hidráulicamente o mediante un eje lineal), y se utilizan para fabricar piezas (componentes) de diversas formas que incluyen cortes u otros tipos de deformación.

Con su precisión inherente, las máquinas herramienta permitieron la producción económica de piezas intercambiables.

Nomenclatura y conceptos clave, interrelacionados

Muchos historiadores de la tecnología consideran que las verdaderas máquinas herramienta nacieron cuando la trayectoria de la herramienta pasó a ser guiada por la propia máquina de alguna manera, al menos hasta cierto punto, de modo que la guía humana directa y libre de la trayectoria (con las manos, los pies o la boca) ya no era la única guía utilizada en el proceso de corte o formación. En esta visión de la definición, el término, que surgió en un momento en que todas las herramientas hasta entonces habían sido herramientas manuales, simplemente proporcionó una etiqueta para "herramientas que eran máquinas en lugar de herramientas manuales". Los primeros tornos, los anteriores al período medieval tardío, y los tornos modernos para trabajar la madera y las ruedas de alfarero pueden entrar o no en esta definición, dependiendo de cómo se vea el husillo del clavijero en sí; pero los primeros registros históricos de un torno con control mecánico directo de la herramienta de corte'son de un torno de corte de tornillos que data de alrededor de 1483. Este torno "producía roscas de madera y empleaba un verdadero apoyo deslizante compuesto".

La guía de trayectoria mecánica surgió de varios conceptos básicos:

• En primer lugar, está el propio concepto de husillo, que restringe el movimiento de la pieza de trabajo o de la herramienta a la rotación alrededor de un eje fijo. Este antiguo concepto es anterior a las máquinas herramienta per se; los primeros tornos y tornos de alfarero lo incorporaron para la pieza de trabajo, pero el movimiento de la herramienta en estas máquinas era completamente libre.
• La corredera de la máquina (vía de herramienta), que tiene muchas formas, como guías de cola de milano, guías de caja o guías de columna cilíndrica. Las correderas de la máquina restringen el movimiento de la herramienta o la pieza de trabajo linealmente. Si se agrega una parada, la longitud de la línea también se puede controlar con precisión. (Las correderas de las máquinas son esencialmente un subconjunto de los rodamientos lineales, aunque el lenguaje utilizado para clasificar estos diversos elementos de la máquina puede ser definido de manera diferente por algunos usuarios en algunos contextos, y algunos elementos pueden distinguirse contrastándolos con otros)
• Trazado, que implica seguir los contornos de un modelo o plantilla y transferir el movimiento resultante a la trayectoria.
• La operación de la leva, que está relacionada en principio con el rastreo, pero puede estar a uno o dos pasos de la coincidencia del elemento rastreado con la forma final del elemento reproducido. Por ejemplo, varias levas, ninguna de las cuales coincide directamente con la forma de salida deseada, pueden activar una trayectoria de herramienta compleja mediante la creación de vectores de componentes que se suman a una trayectoria de herramienta neta.
• La fuerza de Van Der Waals entre materiales similares es alta; fabricación a mano alzada de placas cuadradas, produce solo componentes de referencia de construcción de máquinas herramienta cuadrados y planos, con una precisión de millonésimas de pulgada, pero de casi ninguna variedad. El proceso de replicación de características permite que la planitud y la cuadratura del conjunto de deslizamiento transversal de una fresadora, o la redondez, la falta de conicidad y la cuadratura de los dos ejes de una máquina de torno se transfieran a una pieza de trabajo mecanizada con precisión y exactitud mejores que una milésima de pulgada, no tan fina como una millonésima de pulgada. A medida que el ajuste entre las piezas deslizantes de un producto, máquina o máquina herramienta se acerca a esta medida crítica de una milésima de pulgada, la lubricación y la acción capilar se combinan para evitar que la fuerza de Van Der Waals se suelde como si fueran metales. extender la vida lubricada de las piezas deslizantes por un factor de miles a millones; el desastre del agotamiento del aceite en el motor automotriz convencional es una demostración accesible de la necesidad, y en el diseño aeroespacial, el diseño similar a diferente se usa junto con lubricantes sólidos para evitar que la soldadura de Van Der Waals destruya las superficies de contacto. Dado el módulo de elasticidad de los metales, el rango de tolerancias de ajuste cercano a una milésima de pulgada se correlaciona con el rango relevante de restricción entre, en un extremo, el ensamblaje permanente de dos partes acopladas y, en el otro, un ajuste de deslizamiento libre de esas mismas dos partes. partes. El diseño similar a diferente se usa junto con lubricantes sólidos para evitar que la soldadura de Van Der Waals destruya las superficies de contacto. Dado el módulo de elasticidad de los metales, el rango de tolerancias de ajuste cercano a una milésima de pulgada se correlaciona con el rango relevante de restricción entre, en un extremo, el ensamblaje permanente de dos partes acopladas y, en el otro, un ajuste de deslizamiento libre de esas mismas dos partes. partes. El diseño similar a diferente se usa junto con lubricantes sólidos para evitar que la soldadura de Van Der Waals destruya las superficies de contacto. Dado el módulo de elasticidad de los metales, el rango de tolerancias de ajuste cercano a una milésima de pulgada se correlaciona con el rango relevante de restricción entre, en un extremo, el ensamblaje permanente de dos partes acopladas y, en el otro, un ajuste de deslizamiento libre de esas mismas dos partes. partes.

La guía de trayectoria programable de forma abstracta comenzó con soluciones mecánicas, como en las levas de caja musical y los telares Jacquard. La convergencia del control mecánico programable con el control de la trayectoria de la máquina herramienta se retrasó muchas décadas, en parte porque los métodos de control programable de las cajas musicales y los telares carecían de la rigidez de las trayectorias de la máquina herramienta. Más tarde, se agregaron soluciones electromecánicas (como servos) y pronto soluciones electrónicas (incluidas las computadoras), lo que llevó al control numérico y al control numérico por computadora.

Al considerar la diferencia entre las trayectorias de herramientas a mano alzada y las trayectorias de herramientas restringidas por máquina, los conceptos de exactitud y precisión, eficiencia y productividad se vuelven importantes para comprender por qué la opción restringida por máquina agrega valor.

La "fabricación" de materia aditiva, de conservación de materia y sustractiva de materia puede proceder de dieciséis maneras: en primer lugar, el trabajo puede sujetarse con una mano o con una abrazadera; en segundo lugar, la herramienta se puede sujetar con la mano o con una abrazadera; en tercer lugar, la energía puede provenir de la(s) mano(s) que sostiene(n) la herramienta y/o el trabajo, o de alguna fuente externa, incluidos, por ejemplo, un pedal del mismo trabajador, o un motor, sin limitación; y finalmente, el control puede provenir de la(s) mano(s) que sostiene(n) la herramienta y/o el trabajo, o de alguna otra fuente, incluido el control numérico por computadora. Con dos opciones para cada uno de los cuatro parámetros, los tipos se enumeran en dieciséis tipos de Fabricación, donde Matter-Additive podría significar pintar sobre lienzo tan fácilmente como podría significar imprimir en 3D bajo control de computadora,

Los humanos son generalmente bastante talentosos en sus movimientos a mano alzada; los dibujos, pinturas y esculturas de artistas como Miguel Ángel o Leonardo da Vinci, y de un sinnúmero de otras personas talentosas, muestran que la trayectoria humana a mano alzada tiene un gran potencial. El valor que las máquinas herramienta agregaron a estos talentos humanos se encuentra en las áreas de rigidez (restringir la trayectoria de la herramienta a pesar de que miles de newtons (libras) de fuerza luchan contra la restricción), exactitud y precisión, eficiencia y productividad. Con una máquina herramienta, se pueden restringir trayectorias que ningún músculo humano podría restringir; y trayectorias que son técnicamente posibles con métodos a mano alzada, pero que requerirían mucho tiempo y habilidad para ejecutarse, pueden ejecutarse rápida y fácilmente, incluso por personas con poco talento a mano alzada (porque la máquina se encarga de ello).persona que maneja la herramienta. Como ejemplo, es físicamente posible fabricar tornillos, pernos y tuercas intercambiables completamente con trayectorias de herramientas a mano alzada. Pero es económicamente práctico fabricarlos solo con máquinas herramienta.

En la década de 1930, la Oficina Nacional de Investigación Económica de EE. UU. (NBER) hizo referencia a la definición de máquina herramienta como "cualquier máquina que funcione con una fuerza distinta a la manual y que emplee una herramienta para trabajar en metal".

El sentido coloquial más estrecho del término lo reserva solo para las máquinas que realizan el corte de metales; en otras palabras, los muchos tipos de mecanizado y rectificado [convencionales]. Estos procesos son un tipo de deformación que produce virutas. Sin embargo, los economistas usan un sentido un poco más amplio que también incluye la deformación del metal de otros tipos que aprietan el metal para darle forma sin cortar las virutas, como el laminado, el estampado con troqueles, el cizallado, el estampado, el remachado y otros. Por lo tanto, las prensas suelen incluirse en la definición económica de máquinas herramienta. Por ejemplo, esta es la amplitud de la definición utilizada por Max Holland en su historia de Burgmaster y Houdaille,que también es una historia de la industria de las máquinas herramienta en general desde la década de 1940 hasta la década de 1980; estaba reflejando el sentido del término utilizado por la propia Houdaille y otras empresas de la industria. Muchos informes sobre exportación e importación de máquinas herramienta y temas económicos similares utilizan esta definición más amplia.

El sentido coloquial que implica el corte de metal [convencional] también se está volviendo obsoleto debido a los cambios tecnológicos a lo largo de las décadas. Los muchos procesos desarrollados más recientemente etiquetados como "mecanizado", como el mecanizado por descarga eléctrica, el mecanizado electroquímico, el mecanizado por haz de electrones, el mecanizado fotoquímico y el mecanizado ultrasónico, o incluso el corte por plasma y el corte por chorro de agua, a menudo son realizados por máquinas que lógicamente podrían ser llamadas máquinas herramienta. Además, algunos de los procesos de fabricación aditiva recientemente desarrollados, que no consisten en eliminar material sino en agregarlo, se realizan mediante máquinas que probablemente terminen etiquetadas, en algunos casos, como máquinas herramienta. De hecho, los fabricantes de máquinas-herramienta ya están desarrollando máquinas que incluyen la fabricación aditiva y sustractiva en un mismo entorno de trabajo.y se están realizando modificaciones de las máquinas existentes.

El uso del lenguaje natural de los términos varía, con sutiles límites connotativos. Muchos oradores se resisten a usar el término "máquina herramienta" para referirse a la maquinaria para trabajar la madera (carpintería, sierras de mesa, estaciones de enrutamiento, etc.), pero es difícil mantener una verdadera línea divisoria lógica y, por lo tanto, muchos oradores aceptan una definición amplia. Es común escuchar a los maquinistas referirse a sus máquinas herramienta simplemente como "máquinas". Por lo general, el sustantivo masivo "maquinaria" los abarca, pero a veces se usa para implicar solo aquellas máquinas que se excluyen de la definición de "máquina herramienta". Esta es la razón por la cual las máquinas en una planta de procesamiento de alimentos, como transportadores, mezcladores, recipientes, divisores, etc., pueden etiquetarse como "maquinaria", mientras que las máquinas en la fábrica'

Con respecto a la definición de NBER de la década de 1930 citada anteriormente, se podría argumentar que su especificidad para el metal es obsoleta, ya que hoy en día es bastante común que tornos, fresadoras y centros de mecanizado (definitivamente máquinas herramienta) trabajen exclusivamente en trabajos de corte de plástico en todo su recorrido. vida laboral. Por lo tanto, la definición NBER anterior podría ampliarse para decir "que emplea una herramienta para trabajar en metal u otros materiales de alta dureza". Y su especificidad para "operar con fuerza que no sea manual" también es problemática, ya que las máquinas herramienta pueden ser impulsadas por personas si se configuran adecuadamente, como con un pedal (para un torno) o una palanca manual (para un moldeador) Las formadoras manuales son claramente "lo mismo" que las formadoras con motores eléctricos, excepto que son más pequeñas", y es trivial accionar un micro torno con una polea de correa accionada a mano en lugar de un motor eléctrico. Por lo tanto, uno puede cuestionar si la potencia fuente es verdaderamente un concepto distintivo clave, pero para fines económicos, la definición de NBER tenía sentido, porque la mayor parte del valor comercial de la existencia de máquinas herramienta proviene de aquellas que funcionan con electricidad, hidráulica, etc. caprichos del lenguaje natural y el vocabulario controlado,ambos tienen su lugar en el mundo de los negocios.

Historia

Los precursores de las máquinas herramienta incluyeron taladros de arco y ruedas de alfarero, que existían en el antiguo Egipto antes del 2500 a. C., y tornos, que se sabe que existieron en varias regiones de Europa desde al menos 1000 a 500 a. C.Pero no fue sino hasta finales de la Edad Media y el Siglo de las Luces que el concepto moderno de una máquina herramienta, una clase de máquinas utilizadas como herramientas en la fabricación de piezas de metal, y que incorporan trayectorias guiadas por máquinas, comenzó a evolucionar. Los relojeros de la Edad Media y los hombres del Renacimiento, como Leonardo da Vinci, ayudaron a expandir el entorno tecnológico de los humanos hacia las condiciones previas para las máquinas herramienta industriales. Durante los siglos XVIII y XIX, e incluso en muchos casos en el XX, los constructores de máquinas herramienta solían ser las mismas personas que luego las utilizarían para producir los productos finales (bienes manufacturados). Sin embargo, a partir de estas raíces también evolucionó una industria de constructores de máquinas-herramienta tal como los definimos hoy, es decir, personas que se especializan en construir máquinas-herramienta para venderlas a otros.

Los historiadores de las máquinas-herramienta a menudo se enfocan en un puñado de industrias importantes que más impulsaron el desarrollo de las máquinas-herramienta. En orden de surgimiento histórico, han sido armas de fuego (armas cortas y artillería); relojes; maquinaria textil; máquinas de vapor (estacionarias, marinas, ferroviarias y de otro tipo) (Roe analiza la historia de cómo la necesidad de Watt de un cilindro preciso estimuló la máquina perforadora de Boulton); máquinas de coser; bicicletas; automóviles; y aviones. Otros podrían incluirse en esta lista también, pero tienden a estar conectados con las causas fundamentales ya enumeradas. Por ejemplo, los cojinetes de elementos rodantes son una industria en sí mismos, pero los principales impulsores del desarrollo de esta industria fueron los vehículos ya enumerados: trenes, bicicletas, automóviles y aviones; y otras industrias, como tractores, implementos agrícolas y tanques,

Las máquinas herramienta cubrieron una necesidad creada por la maquinaria textil durante la Revolución Industrial en Inglaterra a mediados y finales del siglo XVIII. Hasta ese momento, la maquinaria estaba hecha principalmente de madera, a menudo incluyendo engranajes y ejes. El aumento de la mecanización exigió más piezas metálicas, que normalmente eran de hierro colado o forjado. El hierro fundido se podía colar en moldes para piezas más grandes, como cilindros de motores y engranajes, pero era difícil de trabajar con una lima y no se podía martillar. El hierro forjado al rojo vivo se podía martillar en formas. El hierro forjado a temperatura ambiente se trabajaba con una lima y un cincel y se podía convertir en engranajes y otras piezas complejas; sin embargo, el trabajo manual carecía de precisión y era un proceso lento y costoso.

James Watt no pudo tener un cilindro perforado con precisión para su primera máquina de vapor, lo intentó durante varios años hasta que John Wilkinson inventó una máquina perforadora adecuada en 1774, perforando el primer motor comercial de Boulton & Watt en 1776.

El avance en la precisión de las máquinas herramienta se remonta a Henry Maudslay y refinado por Joseph Whitworth. Que Maudslay había establecido la fabricación y el uso de medidores de plano maestro en su taller (Maudslay & Field) ubicado en Westminster Road al sur del río Támesis en Londres alrededor de 1809, fue atestiguado por James Nasmyth, quien fue empleado de Maudslay en 1829 y Nasmyth documentó su uso en su autobiografía.

El proceso mediante el cual se produjeron los indicadores del plano maestro se remonta a la antigüedad, pero se perfeccionó hasta un grado sin precedentes en el taller de Maudslay. El proceso comienza con tres placas cuadradas a las que se les asigna una identificación (por ejemplo, 1, 2 y 3). El primer paso es frotar las placas 1 y 2 con un medio de marcado (hoy llamado azulado) para revelar los puntos altos que se eliminarán raspando a mano con un raspador de acero, hasta que no se vean irregularidades. Esto no produciría verdaderas superficies planas, sino un ajuste cóncavo-cóncavo y convexo-convexo de "bola y cavidad", ya que este ajuste mecánico, como dos planos perfectos, puede deslizarse uno sobre el otro y no revelar puntos altos. El frotamiento y el marcado se repiten después de rotar 2 con respecto a 1 en 90 grados para eliminar la curvatura cóncava-convexa de "papas fritas". Próximo, la placa número 3 se compara y raspa para ajustarse a la placa número 1 en los mismos dos ensayos. De esta manera las placas número 2 y 3 serían idénticas. A continuación, las placas número 2 y 3 se compararían entre sí para determinar qué condición existía, ya sea que ambas placas fueran "bolas", "sockets" o "chips" o una combinación. Luego, estos se rasparían hasta que no existieran puntos altos y luego se compararían con la placa número 1. Repetir este proceso de comparar y raspar las tres placas podría producir superficies planas con una precisión de millonésimas de pulgada (el grosor del medio de marcado). o ambas placas eran "bolas" o "enchufes" o "chips" o una combinación. Luego, estos se rasparían hasta que no existieran puntos altos y luego se compararían con la placa número 1. Repetir este proceso de comparar y raspar las tres placas podría producir superficies planas con una precisión de millonésimas de pulgada (el grosor del medio de marcado). o ambas placas eran "bolas" o "enchufes" o "chips" o una combinación. Luego, estos se rasparían hasta que no existieran puntos altos y luego se compararían con la placa número 1. Repetir este proceso de comparar y raspar las tres placas podría producir superficies planas con una precisión de millonésimas de pulgada (el grosor del medio de marcado).

El método tradicional de producir los medidores de superficie usaba un polvo abrasivo frotado entre las placas para eliminar los puntos altos, pero fue Whitworth quien contribuyó con el refinamiento de reemplazar el esmerilado con raspado manual. En algún momento después de 1825, Whitworth comenzó a trabajar para Maudslay y fue allí donde Whitworth perfeccionó el raspado manual de los medidores del plano maestro de superficie. En su artículo presentado a la Asociación Británica para el Avance de la Ciencia en Glasgow en 1840, Whitworth señaló la inexactitud inherente de la molienda debido a la falta de control y, por lo tanto, a la distribución desigual del material abrasivo entre las placas que produciría una eliminación desigual del material de la platos.

Con la creación de calibres de plano maestro de tan alta precisión, todos los componentes críticos de las máquinas herramienta (es decir, las superficies de guía, como las vías de la máquina) podrían compararse con ellos y rasparse con la precisión deseada. Las primeras máquinas herramienta ofrecidas a la venta (es decir, comercialmente disponibles) fueron construidas por Matthew Murray en Inglaterra alrededor de 1800. Otros, como Henry Maudslay, James Nasmyth y Joseph Whitworth, pronto siguieron el camino de expandir su iniciativa empresarial a partir de productos finales manufacturados y Millwright trabaja en el ámbito de la construcción de máquinas herramienta para la venta.

Las primeras máquinas herramienta importantes incluyeron el torno de apoyo deslizante, el torno de corte de tornillos, el torno de torreta, la fresadora, el torno de trazado de patrones, la talladora y la cepilladora de metal, que estaban en uso antes de 1840. Con estas máquinas herramienta, el objetivo de décadas de producir piezas intercambiables finalmente se realizó. Un importante ejemplo temprano de algo que ahora se da por sentado fue la estandarización de los sujetadores de tornillos, como tuercas y pernos. Antes de principios del siglo XIX, estos se usaban en pares, e incluso los tornillos de la misma máquina generalmente no eran intercambiables. Se desarrollaron métodos para cortar la rosca del tornillo con una precisión mayor que la del tornillo de avance en el torno que se utiliza. Esto condujo a los estándares de longitud de barra del siglo XIX y principios del XX.

La producción estadounidense de máquinas herramienta fue un factor crítico en la victoria de los Aliados en la Segunda Guerra Mundial. La producción de máquinas herramienta se triplicó en los Estados Unidos durante la guerra. Ninguna guerra fue más industrializada que la Segunda Guerra Mundial, y se ha escrito que la guerra la ganaron tanto los talleres mecánicos como las ametralladoras.

La producción de máquinas herramienta se concentra en unos 10 países de todo el mundo: China, Japón, Alemania, Italia, Corea del Sur, Taiwán, Suiza, EE. UU., Austria, España y algunos otros. La innovación en máquinas herramienta continúa en varios centros de investigación públicos y privados en todo el mundo.

Impulsar fuentes de energía

“Todo el torneado de la maquinaria de hierro para el algodón construida por el Sr. Slater se hizo con cinceles manuales o herramientas en tornos girados por manivelas con fuerza manual”. david wilkinson

Las máquinas herramienta pueden alimentarse de una variedad de fuentes. En el pasado se utilizaba la fuerza humana y animal (a través de manivelas, pedales, cintas de correr o ruedas para correr), al igual que la energía hidráulica (a través de una rueda hidráulica); sin embargo, tras el desarrollo de las máquinas de vapor de alta presión a mediados del siglo XIX, las fábricas utilizaron cada vez más la energía de vapor. Las fábricas también utilizaban energía hidráulica y neumática. Muchos pequeños talleres continuaron usando agua, energía humana y animal hasta la electrificación después de 1900.

Hoy en día, la mayoría de las máquinas herramienta funcionan con electricidad; A veces se utilizan energía hidráulica y neumática, pero esto es poco común.

Control automático

Las máquinas herramienta pueden operarse manualmente o bajo control automático. Las primeras máquinas usaban volantes para estabilizar su movimiento y tenían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y la pieza en la que se trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial, se desarrolló la máquina de control numérico (NC). Las máquinas NC usaban una serie de números perforados en cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En la década de 1960, se agregaron computadoras para dar aún más flexibilidad al proceso. Estas máquinas se conocieron como máquinas de control numérico computarizado (CNC). Las máquinas NC y CNC podían repetir secuencias con precisión una y otra vez, y podían producir piezas mucho más complejas que incluso los operadores de herramientas más hábiles.

En poco tiempo, las máquinas podían cambiar automáticamente las herramientas específicas de corte y conformación que se estaban utilizando. Por ejemplo, una máquina perforadora puede contener un cargador con una variedad de brocas para producir orificios de varios tamaños. Anteriormente, los operadores de la máquina normalmente tenían que cambiar manualmente la broca o mover la pieza de trabajo a otra estación para realizar estas diferentes operaciones. El siguiente paso lógico fue combinar varias máquinas herramienta diferentes, todas bajo control informático. Estos se conocen como centros de mecanizado y han cambiado drásticamente la forma en que se fabrican las piezas.

Ejemplos

Ejemplos de máquinas herramienta son:

• Brochadora
• Taladro de banco
• Formador de engranajes
• Talladora
• Piedra de afilar
• Torno
• Máquinas de tornillo
• Fresadora
• Cizalla (chapa)
• Moldeador
• Sierras de sierra de cinta
• cepilladora
• Molinos de plataforma Stewart
• Rectificadoras
• Máquinas multitarea (MTM): máquinas herramienta CNC con muchos ejes que combinan torneado, fresado, rectificado y manejo de materiales en una máquina herramienta altamente automatizada

Al fabricar o dar forma a las piezas, se utilizan varias técnicas para eliminar el metal no deseado. Entre estos se encuentran:

• Mecanizado por electroerosión
• Rectificado (corte abrasivo)
• Herramientas de corte de varios filos
• Herramientas de corte de un solo filo

Se utilizan otras técnicas para agregar el material deseado. Los dispositivos que fabrican componentes mediante la adición selectiva de material se denominan máquinas de creación rápida de prototipos.

Industria de fabricación de máquinas herramienta

El mercado mundial de máquinas herramienta fue de aproximadamente $81 mil millones en producción en 2014, según una encuesta realizada por la firma de investigación de mercado Gardner Research. El mayor productor de máquinas-herramienta fue China, con una producción de 23 800 millones de dólares, seguido de Alemania y Japón a la par con 12 900 millones de dólares y 12 880 millones de dólares, respectivamente. Corea del Sur e Italia completaron los 5 principales productores con ingresos de $ 5,6 mil millones y $ 5 mil millones, respectivamente.