Herramienta de máquina

Un torno metálico es un ejemplo de una herramienta de máquina

Una máquina herramienta es una máquina para manipular o mecanizar metal u otros materiales rígidos, normalmente mediante corte, mandrinado, rectificado, cizallado u otras formas de deformación. Las máquinas herramienta emplean algún tipo de herramienta que realiza el corte o la conformación. Todas las máquinas herramienta tienen algún medio para restringir la pieza de trabajo y proporcionan un movimiento guiado de las partes de la máquina. Por lo tanto, el movimiento relativo entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte (que se denomina trayectoria) está controlado o restringido por la máquina al menos hasta cierto punto, en lugar de ser totalmente "intempestivo" o "a mano alzada". Es una máquina de corte de metal accionada eléctricamente que ayuda a administrar el movimiento relativo necesario entre la herramienta de corte y el trabajo que cambia el tamaño y la forma del material del trabajo.

La definición precisa del término máquina herramienta varía entre los usuarios, como se explica a continuación. Si bien todas las máquinas herramienta son "máquinas que ayudan a las personas a fabricar cosas", no todas las máquinas de fábrica son máquinas herramienta.

Hoy en día, las máquinas-herramienta suelen funcionar de forma diferente al músculo humano (por ejemplo, eléctricamente, hidráulicamente o a través de un eje de línea), y se utilizan para fabricar piezas (componentes) de varias maneras que incluyen cortes u otros tipos de deformación.

Con su precisión inherente, las máquinas herramienta permitieron la producción económica de piezas intercambiables.

Nomenclatura y conceptos clave, interrelacionados

Muchos historiadores de la tecnología consideran que las verdaderas máquinas herramienta nacieron cuando la trayectoria de la herramienta pasó a ser guiada por la propia máquina de alguna manera, al menos hasta cierto punto, de modo que la guía humana directa y libre de la trayectoria (con manos, pies, o la boca) ya no era la única guía utilizada en el proceso de corte o formación. En esta visión de la definición, el término, que surgió en un momento en que todas las herramientas hasta entonces habían sido herramientas manuales, simplemente proporcionaba una etiqueta para "herramientas que eran máquinas en lugar de herramientas manuales". Los primeros tornos, los anteriores al período medieval tardío, y los tornos modernos para trabajar la madera y las ruedas de alfarero pueden o no entrar en esta definición, dependiendo de cómo se vea el husillo del cabezal; pero los primeros registros históricos de un torno con control mecánico directo de la trayectoria de la herramienta de corte son de un torno de corte de tornillos que data de alrededor de 1483. Este torno "producía roscas de tornillo de madera y empleó un verdadero apoyo deslizante compuesto".

La guía de trayectoria mecánica surgió de varios conceptos fundamentales:

• Primero es el concepto de husillo en sí, que limita el movimiento de pieza o herramienta a la rotación alrededor de un eje fijo. Este antiguo concepto preda las herramientas de máquina per se; las primeras vueltas y ruedas de potter lo incorporaron para la pieza de trabajo, pero el movimiento de la propia herramienta en estas máquinas era totalmente libre.
• El tobogán de la máquina (herramienta de herramientas), que tiene muchas formas, tales como las formas de dovetail, las formas de caja o las formas de columna cilíndrica. Las diapositivas de la máquina limitan la herramienta o el movimiento de la pieza de trabajo de forma lineal. Si se añade una parada, longitud de la línea también se puede controlar con precisión. (Las diapositivas de Machine son esencialmente un subconjunto de rodamientos lineales, aunque el lenguaje utilizado para clasificar estos diversos elementos de la máquina puede ser definido de manera diferente por algunos usuarios en algunos contextos, y algunos elementos pueden distinguirse contrastando con otros)
• Tracing, que implica seguir los contornos de un modelo o plantilla y transferir el movimiento resultante al toolpath.
• El funcionamiento de la cámara, que está relacionado en principio con el rastreo, pero puede ser un paso o dos eliminado del elemento trazado que coincide con la forma final del elemento reproducido. Por ejemplo, varias cámaras, ninguna de las cuales coincide directamente con la forma de salida deseada, pueden actuar un complejo toolpath creando vectores de componentes que se suman a un toolpath neto.
• Van Der Waals La fuerza entre materiales similares es alta; la fabricación gratuita de placas cuadradas, produce sólo componentes de referencia de construcción de herramientas cuadradas, planas, con precisión a millones de pulgadas, pero de casi ninguna variedad. El proceso de replicación de características permite que la adulación y la cuadradosidad de una máquina de fresado cruza la diapositiva, o la redondez, falta de cinta, y la cuadratura de los dos ejes de una máquina de torno para ser transferido a una pieza de trabajo mecanizado con precisión y precisión mejor que milésima de pulgada, no tan fino como millonésima de pulgada. Como el ajuste entre partes deslizantes de un producto hecho, máquina o herramienta de la máquina se acerca a este crítico milésimo de una pulgada de medición, lubricación y acción capilar se combinan para evitar que Van Der Waals fuerza soldar como metales juntos, ampliando la vida lubricada de las partes deslizantes por un factor de miles a millones; el desastre del agotamiento del aceite en el motor automotriz convencional es una demostración accesible de la necesidad, y en el diseño sólido. Dado el módulo de elasticidad de los metales, la gama de tolerancias de ajuste cerca de milésima de pulgada se correlaciona con la gama relevante de restricciones entre un montaje extremo, permanente de dos partes de apareamiento y al otro, un ajuste deslizante libre de esas mismas dos partes.

La guía de trayectoria programable de forma abstracta comenzó con soluciones mecánicas, como en las levas de caja musical y los telares Jacquard. La convergencia del control mecánico programable con el control de la trayectoria de la máquina herramienta se retrasó muchas décadas, en parte porque los métodos de control programable de las cajas musicales y los telares carecían de la rigidez de las trayectorias de la máquina herramienta. Más tarde, se agregaron soluciones electromecánicas (como servos) y pronto soluciones electrónicas (incluidas las computadoras), lo que llevó al control numérico y al control numérico por computadora.

Al considerar la diferencia entre trayectorias a mano alzada y trayectorias limitadas por máquina, los conceptos de exactitud y precisión, eficiencia y productividad se vuelven importantes para comprender por qué la opción limitada por máquina agrega valor.

La "fabricación" de materia aditiva, de conservación de materia y sustractiva de materia; puede proceder de dieciséis maneras: en primer lugar, la obra puede sujetarse con la mano o con una pinza; en segundo lugar, la herramienta se puede sujetar con la mano o con una abrazadera; en tercer lugar, la energía puede provenir de la(s) mano(s) que sostiene(n) la herramienta y/o el trabajo, o de alguna fuente externa, incluidos, por ejemplo, un pedal del mismo trabajador, o un motor, sin limitación; y finalmente, el control puede provenir de la(s) mano(s) que sostiene(n) la herramienta y/o el trabajo, o de alguna otra fuente, incluido el control numérico por computadora. Con dos opciones para cada uno de los cuatro parámetros, los tipos se enumeran en dieciséis tipos de Fabricación, donde Materia-Aditivo podría significar pintar sobre lienzo tan fácilmente como podría significar impresión 3D bajo control de computadora, Materia-Preservación podría significar forjar en el fuego de carbón tan fácilmente como estampar placas de matrícula, y Matter-Subtracting podría significar tallar casualmente la punta de un lápiz tan fácilmente como podría significar rectificar con precisión la forma final de una pala de turbina depositada con láser.

Los humanos son generalmente bastante talentosos en sus movimientos a mano alzada; los dibujos, pinturas y esculturas de artistas como Miguel Ángel o Leonardo da Vinci, y de un sinnúmero de otras personas talentosas, muestran que la trayectoria humana a mano alzada tiene un gran potencial. El valor que las máquinas herramienta agregaron a estos talentos humanos se encuentra en las áreas de rigidez (restringir la trayectoria de la herramienta a pesar de que miles de newtons (libras) de fuerza luchan contra la restricción), exactitud y precisión, eficiencia y productividad. Con una máquina herramienta, se pueden restringir trayectorias que ningún músculo humano podría restringir; y trayectorias que son técnicamente posibles con métodos a mano alzada, pero que requerirían mucho tiempo y habilidad para ejecutarse, pueden ejecutarse rápida y fácilmente, incluso por personas con poco talento a mano alzada (porque la máquina se encarga de eso). Los historiadores de la tecnología a menudo se refieren al último aspecto de las máquinas-herramienta como "construir la habilidad en la herramienta", en contraste con la habilidad que restringe la trayectoria de la herramienta en la persona que maneja la herramienta. Como ejemplo, es físicamente posible hacer tornillos, pernos y tuercas intercambiables completamente con trayectorias de herramientas a mano alzada. Pero es económicamente práctico fabricarlos únicamente con máquinas-herramienta.

En la década de 1930, la Oficina Nacional de Investigación Económica (NBER, por sus siglas en inglés) de EE. UU. hizo referencia a la definición de máquina herramienta como "cualquier máquina que no funcione con fuerza manual y emplee una herramienta para trabajar en metal".

El sentido coloquial más estricto del término lo reserva solo para las máquinas que realizan el corte de metales; en otras palabras, los muchos tipos de mecanizado y rectificado [convencionales]. Estos procesos son un tipo de deformación que produce virutas. Sin embargo, los economistas usan un sentido un poco más amplio que también incluye la deformación del metal de otros tipos que aprietan el metal para darle forma sin cortar las virutas, como el laminado, el estampado con troqueles, el cizallado, el estampado, el remachado y otros. Por lo tanto, las prensas suelen incluirse en la definición económica de máquinas herramienta. Por ejemplo, esta es la amplitud de la definición utilizada por Max Holland en su historia de Burgmaster y Houdaille, que también es una historia de la industria de las máquinas herramienta en general desde la década de 1940 hasta la década de 1980; estaba reflejando el sentido del término utilizado por la propia Houdaille y otras empresas de la industria. Muchos informes sobre exportación e importación de máquinas herramienta y temas económicos similares utilizan esta definición más amplia.

El sentido coloquial que implica el corte de metal [convencional] también se está volviendo obsoleto debido a los cambios tecnológicos a lo largo de las décadas. Los muchos procesos desarrollados más recientemente etiquetados como "mecanizado", como el mecanizado por descarga eléctrica, el mecanizado electroquímico, el mecanizado por haz de electrones, el mecanizado fotoquímico y el mecanizado ultrasónico, o incluso el corte por plasma y el corte por chorro de agua, a menudo son realizados por máquinas. que lógicamente podrían llamarse máquinas herramienta. Además, algunos de los procesos de fabricación aditiva recientemente desarrollados, que no consisten en eliminar material sino en agregarlo, se realizan mediante máquinas que probablemente terminen etiquetadas, en algunos casos, como máquinas herramienta. De hecho, los fabricantes de máquinas-herramienta ya están desarrollando máquinas que incluyen tanto la fabricación sustractiva como la aditiva en un solo entorno de trabajo, y se están realizando modificaciones en las máquinas existentes.

El uso del lenguaje natural de los términos varía, con sutiles límites connotativos. Muchos oradores se resisten a usar el término "máquina herramienta" para referirse a la maquinaria de carpintería (carpintería, sierras de mesa, estaciones de fresado, etc.), pero es difícil mantener una verdadera línea divisoria lógica y, por lo tanto, muchos oradores aceptan una definición amplia. Es común escuchar a los maquinistas referirse a sus máquinas herramienta simplemente como "máquinas". Por lo general, el sustantivo masivo "maquinaria" las engloba, pero a veces se utiliza para referirse únicamente a aquellas máquinas que se excluyen de la definición de "máquina herramienta". Esta es la razón por la cual las máquinas en una planta de procesamiento de alimentos, como transportadores, mezcladores, recipientes, divisores, etc., pueden etiquetarse como "maquinaria", mientras que las máquinas en la fábrica de herramientas y en cambio, el departamento de troqueles se llama "máquinas herramientas" en contradistinción.

Con respecto a la definición NBER de la década de 1930 citada anteriormente, se podría argumentar que su especificidad para el metal es obsoleta, ya que hoy en día es bastante común que determinados tornos, fresadoras y centros de mecanizado (definitivamente máquinas herramienta) trabajen exclusivamente en trabajos de corte de plástico. durante toda su vida laboral. Por lo tanto, la definición NBER anterior podría ampliarse para decir "que emplea una herramienta para trabajar en metal u otros materiales de alta dureza". Y su especificidad para "operar de forma distinta a la manual" también es problemático, ya que las máquinas herramienta pueden ser impulsadas por personas si se configuran adecuadamente, como con un pedal (para un torno) o una palanca manual (para un moldeador). Los moldeadores manuales son claramente "lo mismo' como formadoras con motores eléctricos, excepto más pequeños, y es trivial accionar un micro torno con una polea de correa accionada a mano en lugar de un motor eléctrico. Por lo tanto, uno puede cuestionar si la fuente de energía es realmente un concepto distintivo clave; pero a efectos económicos, la definición del NBER tenía sentido, porque la mayor parte del valor comercial de la existencia de las máquinas herramienta proviene de aquellas que funcionan con electricidad, hidráulica, etc. Tales son los caprichos del lenguaje natural y el vocabulario controlado, los cuales tienen su lugar en el mundo de los negocios.

Historia

Los precursores de las máquinas herramienta incluyeron los taladros de arco y los tornos de alfarero, que existían en el antiguo Egipto antes del 2500 a. C., y los tornos, que se sabe que existieron en varias regiones de Europa desde al menos el 1000 al 500 a. C. Pero no fue sino hasta finales de la Edad Media y el Siglo de las Luces que el concepto moderno de una máquina herramienta, una clase de máquinas utilizadas como herramientas en la fabricación de piezas de metal, y que incorporan trayectorias guiadas por máquinas, comenzó a evolucionar. Los relojeros de la Edad Media y los hombres del Renacimiento, como Leonardo da Vinci, ayudaron a expandir la vida humana. entorno tecnológico hacia las condiciones previas para las máquinas herramienta industriales. Durante los siglos XVIII y XIX, e incluso en muchos casos en el XX, los constructores de máquinas herramienta solían ser las mismas personas que luego las utilizarían para producir los productos finales (bienes manufacturados). Sin embargo, a partir de estas raíces también evolucionó una industria de constructores de máquinas-herramienta tal como los definimos hoy, es decir, personas que se especializan en construir máquinas-herramienta para venderlas a otros.

Los historiadores de las máquinas-herramienta a menudo se centran en un puñado de industrias importantes que impulsaron el desarrollo de las máquinas-herramienta. En orden de surgimiento histórico, han sido armas de fuego (armas cortas y artillería); relojes; maquinaria textil; máquinas de vapor (estacionarias, marinas, ferroviarias y de otro tipo) (la historia de cómo la necesidad de Watt de un cilindro preciso estimuló la máquina perforadora de Boulton es discutida por Roe); máquinas de coser; bicicletas; automóviles; y aviones. Otros podrían incluirse en esta lista también, pero tienden a estar conectados con las causas fundamentales ya enumeradas. Por ejemplo, los cojinetes de elementos rodantes son una industria en sí mismos, pero los principales impulsores del desarrollo de esta industria fueron los vehículos ya enumerados: trenes, bicicletas, automóviles y aviones; y otras industrias, como tractores, implementos agrícolas y tanques, tomaron prestado en gran medida de esas mismas industrias matrices.

Las máquinas herramienta cubrieron una necesidad creada por la maquinaria textil durante la Revolución Industrial en Inglaterra entre mediados y fines del siglo XVIII. Hasta ese momento, la maquinaria estaba hecha principalmente de madera, a menudo incluyendo engranajes y ejes. El aumento de la mecanización exigió más piezas metálicas, que normalmente eran de hierro colado o forjado. El hierro fundido se podía colar en moldes para piezas más grandes, como cilindros de motores y engranajes, pero era difícil de trabajar con una lima y no se podía martillar. El hierro forjado al rojo vivo se podía martillar en formas. El hierro forjado a temperatura ambiente se trabajaba con una lima y un cincel y se podía convertir en engranajes y otras piezas complejas; sin embargo, el trabajo manual carecía de precisión y era un proceso lento y costoso.

James Watt no pudo tener un cilindro perforado con precisión para su primera máquina de vapor, y lo intentó durante varios años hasta que John Wilkinson inventó una máquina perforadora adecuada en 1774, perforando Boulton & El primer motor comercial de Watt en 1776.

El avance en la precisión de las máquinas herramienta se remonta a Henry Maudslay y fue perfeccionado por Joseph Whitworth. Que Maudslay había establecido la fabricación y el uso de medidores de plano maestro en su taller (Maudslay & Field) ubicado en Westminster Road al sur del río Támesis en Londres alrededor de 1809, fue atestiguado por James Nasmyth, quien fue empleado de Maudslay en 1829 y Nasmyth documentó su uso en su autobiografía.

El proceso mediante el cual se produjeron los indicadores del plano maestro se remonta a la antigüedad, pero se perfeccionó hasta un grado sin precedentes en el taller de Maudslay. El proceso comienza con tres placas cuadradas a las que se les asigna una identificación (por ejemplo, 1, 2 y 3). El primer paso es frotar las placas 1 y 2 con un medio de marcado (hoy llamado azulado) para revelar los puntos altos que se eliminarán raspando a mano con un raspador de acero, hasta que no se vean irregularidades. Esto no produciría verdaderas superficies planas sino una "bola y cavidad" ajuste cóncavo-cóncavo y convexo-convexo, ya que este ajuste mecánico, como dos planos perfectos, puede deslizarse uno sobre el otro y no revelar puntos altos. El frotamiento y el marcado se repiten después de rotar 2 en relación con 1 en 90 grados para eliminar el "chip de patata" cóncavo-convexo; curvatura. A continuación, la placa número 3 se compara y se raspa para ajustarse a la placa número 1 en los mismos dos ensayos. De esta manera las placas número 2 y 3 serían idénticas. A continuación, las placas número 2 y 3 se compararían entre sí para determinar qué condición existía, ya sea que ambas placas fueran "bolas" o "enchufes" o "fichas" o una combinación. Luego, estos se rasparían hasta que no existieran puntos altos y luego se compararían con la placa número 1. Repetir este proceso de comparar y raspar las tres placas podría producir superficies planas con una precisión de millonésimas de pulgada (el grosor del medio de marcado).

El método tradicional de producir los medidores de superficie usaba un polvo abrasivo que se frotaba entre las placas para eliminar los puntos altos, pero fue Whitworth quien aportó el refinamiento de reemplazar el esmerilado con raspado manual. En algún momento después de 1825, Whitworth comenzó a trabajar para Maudslay y fue allí donde Whitworth perfeccionó el raspado manual de los medidores del plano maestro de superficie. En su artículo presentado a la Asociación Británica para el Avance de la Ciencia en Glasgow en 1840, Whitworth señaló la inexactitud inherente de la molienda debido a la falta de control y, por lo tanto, a la distribución desigual del material abrasivo entre las placas que produciría una eliminación desigual del material de la platos.

Con la creación de calibres de plano maestro de tan alta precisión, todos los componentes críticos de las máquinas herramienta (es decir, las superficies de guía, como las vías de la máquina) podrían compararse con ellos y rasparse con la precisión deseada. Las primeras máquinas herramienta ofrecidas a la venta (es decir, comercialmente disponibles) fueron construidas por Matthew Murray en Inglaterra alrededor de 1800. Otros, como Henry Maudslay, James Nasmyth y Joseph Whitworth, pronto siguieron el camino de expandir su espíritu empresarial a partir de productos finales manufacturados y Millwright trabaja en el ámbito de la construcción de máquinas herramienta para la venta.

Eli Whitney fresadora, circa 1818

Las primeras máquinas herramienta importantes incluyeron el torno de apoyo deslizante, el torno de corte con tornillos, el torno de torreta, la fresadora, el torno de trazado de patrones, la talladora y la cepilladora de metal, que estaban en uso antes de 1840. Con estas máquinas herramienta, las décadas de antigüedad finalmente se logró el objetivo de producir piezas intercambiables. Un importante ejemplo temprano de algo que ahora se da por sentado fue la estandarización de los sujetadores de tornillos, como tuercas y pernos. Antes de principios del siglo XIX, estos se usaban en pares, e incluso los tornillos de la misma máquina generalmente no eran intercambiables. Se desarrollaron métodos para cortar la rosca del tornillo con una precisión mayor que la del tornillo de avance en el torno que se utiliza. Esto condujo a los estándares de longitud de barra del siglo XIX y principios del XX.

La producción estadounidense de máquinas-herramienta fue un factor crítico en la guerra de los Aliados. victoria en la Segunda Guerra Mundial. La producción de máquinas herramienta se triplicó en los Estados Unidos durante la guerra. Ninguna guerra fue más industrializada que la Segunda Guerra Mundial, y se ha escrito que la guerra la ganaron tanto los talleres mecánicos como las ametralladoras.

La producción de máquinas herramienta se concentra en unos 10 países de todo el mundo: China, Japón, Alemania, Italia, Corea del Sur, Taiwán, Suiza, EE. UU., Austria, España y algunos otros. La innovación en máquinas herramienta continúa en varios centros de investigación públicos y privados en todo el mundo.

Fuentes de energía de accionamiento

“todo el giro del hierro para la maquinaria de algodón construida por el Sr. Slater se hizo con chisels de mano o herramientas en tornos girados por maniveles con poder de mano”. David Wilkinson

Las máquinas herramienta pueden alimentarse de una variedad de fuentes. En el pasado se utilizaba la fuerza humana y animal (a través de manivelas, pedales, cintas de correr o ruedas para correr), al igual que la energía hidráulica (a través de una rueda hidráulica); sin embargo, tras el desarrollo de las máquinas de vapor de alta presión a mediados del siglo XIX, las fábricas utilizaron cada vez más la energía de vapor. Las fábricas también utilizaban energía hidráulica y neumática. Muchos pequeños talleres continuaron usando agua, energía humana y animal hasta la electrificación después de 1900.

Hoy en día, la mayoría de las máquinas herramienta funcionan con electricidad; A veces se utilizan energía hidráulica y neumática, pero esto es poco común.

Control automático

Las máquinas herramienta se pueden operar manualmente o bajo control automático. Las primeras máquinas usaban volantes para estabilizar su movimiento y tenían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y la pieza en la que se trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial, se desarrolló la máquina de control numérico (NC). Las máquinas NC usaban una serie de números perforados en cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En la década de 1960, se agregaron computadoras para dar aún más flexibilidad al proceso. Estas máquinas se conocieron como máquinas de control numérico computarizado (CNC). Las máquinas NC y CNC podían repetir secuencias con precisión una y otra vez, y podían producir piezas mucho más complejas que incluso los operadores de herramientas más hábiles.

En poco tiempo, las máquinas podían cambiar automáticamente las herramientas de corte y modelado específicas que se estaban utilizando. Por ejemplo, una máquina perforadora puede contener un cargador con una variedad de brocas para producir orificios de varios tamaños. Anteriormente, los operadores de la máquina normalmente tenían que cambiar manualmente la broca o mover la pieza de trabajo a otra estación para realizar estas diferentes operaciones. El siguiente paso lógico fue combinar varias máquinas herramienta diferentes, todas bajo control informático. Estos se conocen como centros de mecanizado y han cambiado drásticamente la forma en que se fabrican las piezas.

Ejemplos

Ejemplos de máquinas herramienta son:

• Máquina de perforación
• Prensa de perforación
• Formador de engranajes
• Hobbing machine
• Hone
• Lathe
• Máquinas de tornillo
• Máquina de molino
• Shear (tapa metálica)
• Shaper
• Bandeaw
  

  5 ejes puente sierra
  Saws
• Planificador
• Stewart plataforma mills
• Máquinas de planchado
• Máquinas multitarea (MTMs) – herramientas de máquinas CNC con muchos ejes que combinan el torneado, la fresado, la molienda y la manipulación de materiales en una herramienta de máquina altamente automatizada

Al fabricar o dar forma a las piezas, se utilizan varias técnicas para eliminar el metal no deseado. Entre estos se encuentran:

• Mecanizado de descarga eléctrica
• Grinding (corte abrasivo)
• Herramientas de corte de bordes múltiples
• Herramientas de corte de borde único

Se utilizan otras técnicas para añadir el material deseado. Los dispositivos que fabrican componentes mediante la adición selectiva de material se denominan máquinas de creación rápida de prototipos.

Industria de fabricación de máquinas herramienta

El mercado mundial de máquinas-herramienta fue de aproximadamente $81 mil millones en producción en 2014, según una encuesta realizada por la firma de investigación de mercado Gardner Research. El mayor productor de máquinas-herramienta fue China, con una producción de 23 800 millones de dólares, seguido de Alemania y Japón a la par con 12 900 millones de dólares y 12 880 millones de dólares, respectivamente. Corea del Sur e Italia completaron los 5 principales productores con ingresos de $ 5,6 mil millones y $ 5 mil millones, respectivamente.