Extracción de cobre
Extracción de cobre se refiere a los métodos utilizados para obtener cobre de sus minerales. La conversión de minerales de cobre consta de una serie de procesos físicos, químicos y electroquímicos. Los métodos han evolucionado y varían según el país según la fuente del mineral, las regulaciones ambientales locales y otros factores.
Historia
El Antiguo Complejo de Cobre en América del Norte ha sido datado radiométricamente en 9500 a.C., es decir, alrededor de 7480 a.C., lo que lo convierte en uno de los ejemplos más antiguos conocidos de extracción de cobre en el mundo. La evidencia más antigua del martillado en frío del cobre nativo proviene de la excavación en Çayönü Tepesi en el este de Anatolia, que data entre el 7200 y el 6600 a.C. Entre los diversos objetos considerados votivos o amuletos, había uno que parecía un anzuelo y otro que parecía un punzón. Otro hallazgo, en la cueva Shanidar en Mergasur, Irak, contenía cuentas de cobre y se remonta al 8.700 a. C.
Una de las minas de cobre más antiguas conocidas del mundo, a diferencia del uso de depósitos superficiales, se encuentra en el valle de Timna, Israel, y se ha utilizado desde el cuarto milenio a.C., y el uso de depósitos superficiales se produjo en el quinto y sexto milenio.
El sitio arqueológico de Pločnik en el sureste de Europa (Serbia) contiene la evidencia más antigua datada con seguridad de fabricación de cobre a alta temperatura, del año 5000 a.C. El hallazgo de junio de 2010 abarca otros 500 años más, fechados en el V milenio a.C., lo que representa el registro anterior de fundición de cobre en Rudna Glava (Serbia).
Fundición
Hasta la segunda mitad del siglo XX, la fundición de minerales de sulfuro era casi el único medio para producir cobre metálico a partir de minerales extraídos (producción primaria de cobre). En 2002, el 80% de la producción mundial de cobre primario procedía de minerales de cobre, hierro y azufre, y la gran mayoría de ellos se trataban mediante fundición.
El cobre se recuperaba inicialmente de minerales de sulfuro fundiendo directamente el mineral en un horno. Inicialmente, las fundiciones se ubicaron cerca de las minas para minimizar el costo del transporte. Esto evitó los costes prohibitivos del transporte de los minerales residuales y del azufre y el hierro presentes en los minerales que contienen cobre. Sin embargo, a medida que disminuyó la concentración de cobre en los yacimientos, los costos de energía para fundir todo el mineral también se volvieron prohibitivos y se hizo necesario concentrar los minerales primero.
Las técnicas de concentración iniciales incluían la clasificación manual y la concentración por gravedad. Esto resultó en grandes pérdidas de cobre. En consecuencia, el desarrollo del proceso de flotación por espuma fue un gran paso adelante en el procesamiento de minerales. Hizo posible el desarrollo de la mina gigante Bingham Canyon en Utah.
En el siglo XX, la mayoría de los minerales se concentraban antes de fundirse. Inicialmente la fundición se realizaba mediante plantas de sinterización y altos hornos, o bien con tostadores y hornos de reverbero. La tostación y la fundición en hornos de reverbero dominaron la producción primaria de cobre hasta la década de 1960.
La tecnología de fundición de cobre dio origen a la Edad del Cobre, también conocida como Edad Calcolítica, y luego a la Edad del Bronce. La Edad del Bronce no habría sido posible sin el desarrollo de la tecnología de fundición.
El proceso moderno de flotación de espuma fue inventado de forma independiente a principios de 1900 en Australia por C.V Potter y casi al mismo tiempo por G.D. Delprat.
Concentración (beneficio)
La ley promedio de los minerales de cobre en el siglo XXI es inferior al 0,6% de cobre, y una proporción de minerales económicos es inferior al 2% del volumen total de la roca mineral. Así, en todas las operaciones mineras, el mineral normalmente debe ser beneficiado (concentrado). El concentrado normalmente se vende a fundiciones distantes, aunque algunas minas grandes tienen fundiciones ubicadas cerca. Esta colocación de minas y fundiciones era más típica en el siglo XIX y principios del XX, cuando las fundiciones más pequeñas podían resultar económicas. Las técnicas de procesamiento posteriores dependen de la naturaleza del mineral.
En el caso habitual, cuando se trata principalmente de minerales de cobre sulfurados (como calcopirita, FeCuS2), el mineral se trata mediante trituración, donde la roca se tritura para producen pequeñas partículas (<100 μm) que constan de fases minerales individuales. Luego, estas partículas están listas para ser separadas para eliminar la ganga (residuos de rocas de silicato) mediante flotación por espuma.
Flotación de espuma
En la flotación por espuma, el mineral triturado se humedece, se suspende en una suspensión y se mezcla con reactivos que vuelven hidrófobas las partículas de sulfuro. Los reactivos típicos ("recolectores") incluyen etilxantato de potasio y etilxantato de sodio, pero también se utilizan ditiofosfatos y ditiocarbamatos. La suspensión se introduce en un tanque de aireación lleno de agua que contiene un tensioactivo tal como metilisobutilcarbinol (MIBC). El aire es constantemente forzado a través de la suspensión. Las burbujas de aire se adhieren a las partículas hidrófobas de sulfuro de cobre, que son transportadas a la superficie donde se retira la espuma. Estos desnatados generalmente se someten a una celda limpiadora para eliminar el exceso de silicatos y otros minerales de sulfuro que pueden afectar negativamente la calidad del concentrado (típicamente, galena) y el concentrado final enviado a fundición. La roca que no ha flotado en la celda de flotación se descarta como relave o se procesa adicionalmente para extraer otros metales como plomo (de galena) y zinc (de esfalerita), en caso de que existan. Se toman una variedad de medidas para mejorar la eficiencia de la flotación de espuma. Se utiliza cal para elevar el pH del baño de agua, lo que hace que el colector se una más eficientemente a los sulfuros de cobre. El proceso puede producir concentrados con contenidos de cobre de 27 a 29% y 37 a 40% a partir de calcopirita y calcocita, respectivamente.
Hidrometalurgia
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Los minerales de cobre oxidados incluyen carbonatos como la azurita y la malaquita, el silicato de crisocola y sulfatos como la atacamita. En algunos casos, se permite que los minerales de sulfuro se degraden a óxidos. Estos minerales son susceptibles de hidrometalurgia. Específicamente, tales minerales de óxido generalmente se extraen en ácido sulfúrico acuoso, generalmente mediante lixiviación en pilas o lixiviación en vertederos. La solución de lixiviación rica resultante se purifica mediante extracción con disolventes (SX). Se trata con un disolvente orgánico y quelantes orgánicos. Los quelantes unen los iones de cobre (y, idealmente, ningún otro ión), los complejos resultantes se disuelven en la fase orgánica. Este disolvente orgánico se evapora, dejando un residuo de los complejos de cobre. Los iones de cobre se liberan del residuo con ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico barrado (desnudo) se reciclaba de nuevo en los montones. Los ligandos orgánicos también se recuperan y reciclan. Alternativamente, el cobre puede precipitarse fuera de la solución impregnada poniéndola en contacto con chatarra; un proceso llamado cementación. El cobre cemento normalmente es menos puro que el cobre SX-EW. El ácido sulfúrico se usa comúnmente como lixiviante para óxido de cobre, aunque es posible usar agua, particularmente para minerales ricos en minerales de sulfato ultrasolubles.
Minerales especializados
Los sulfuros secundarios, aquellos formados por enriquecimiento secundario supergénico, son resistentes (refractarios) a la lixiviación sulfúrica. Los sulfuros de cobre secundarios están dominados por el mineral calcocita; Mineral formado a partir de sulfuros primarios, como la calcopirita, que sufren procesos químicos como oxidación o reducción. Normalmente, los minerales de sulfuro secundario se concentran mediante flotación por espuma. Otros procesos de extracción, como la lixiviación, se utilizan eficazmente para la extracción de sulfuros secundarios de cobre, pero a medida que aumenta la demanda de cobre, se requieren procesos de extracción adaptados a minerales de baja ley, debido al agotamiento de los recursos de cobre. Los procesos que incluyen la lixiviación in situ, en vertedero y en pilas son métodos rentables que son adecuados para extraer cobre de minerales de baja ley.
Los procesos de extracción de sulfuros secundarios de cobre y minerales de baja ley incluyen el proceso de biolixiviación en pilas. La biolixiviación en pilas presenta un método de extracción rentable que requiere un aporte de energía menos intensivo, lo que genera mayores ganancias. Este proceso de extracción se puede aplicar a grandes cantidades de minerales de baja ley, con un costo de capital menor y un impacto ambiental mínimo.
Generalmente, la flotación por espuma directa no se utiliza para concentrar minerales de óxido de cobre, como resultado de la estructura en gran medida iónica e hidrófila de la superficie del mineral de óxido de cobre. Los minerales de óxido de cobre generalmente se tratan mediante flotación con reactivos quelantes y flotación de ácidos grasos, que utilizan reactivos orgánicos para asegurar la adsorción en la superficie del mineral mediante la formación de compuestos hidrófobos en la superficie del mineral.
Algunos depósitos de sulfuros supergénicos se pueden lixiviar mediante un proceso de lixiviación en pilas de oxidación bacteriana para oxidar los sulfuros a ácido sulfúrico, lo que también permite la lixiviación simultánea con ácido sulfúrico para producir una solución de sulfato de cobre. Para los minerales de óxido, se utilizan tecnologías de extracción por solventes y electroobtención para recuperar el cobre de la solución de lixiviación preñada. Para garantizar la mejor recuperación del cobre, es importante reconocer el efecto que tiene la disolución del cobre, el consumo de ácido y la composición mineral de la ganga sobre la eficacia de la extracción.
Los minerales de sulfuro supergénicos ricos en cobre nativo son refractarios al tratamiento con lixiviación con ácido sulfúrico en todas las escalas de tiempo posibles, y las densas partículas metálicas no reaccionan con los medios de flotación de espuma. Normalmente, si el cobre nativo es una parte menor de un perfil supergénico, no se recuperará y se reportará a los relaves. Cuando son lo suficientemente ricos, los yacimientos de cobre nativo pueden tratarse para recuperar el cobre contenido mediante separación por gravedad. A menudo, la naturaleza de la ganga es importante, ya que los minerales de cobre nativos ricos en arcilla resultan difíciles de liberar. Esto se debe a que los minerales arcillosos interactúan con los reactivos de flotación utilizados en los procesos de extracción, que luego se consumen, lo que resulta en una recuperación mínima de un concentrado de cobre de alta ley.
Asar
El proceso de tostación se realiza generalmente en combinación con hornos de reverbero. En el tostador, el concentrado de cobre se oxida parcialmente para producir "calcina". Se libera dióxido de azufre. La estequiometría de la reacción es:
- CuFeS2 + 3 O2 → 2 FeO + 2 CuS + 2 SO2
El tostado generalmente deja más azufre en el producto calcinado (15 % en el caso del tostador de Mount Isa Mines) que el que deja una planta de sinterización en el producto sinterizado (alrededor del 7 % en el caso de la fundición y refinación electrolítica)..
A partir de 2005, la tostación ya no es común en el tratamiento del concentrado de cobre porque su combinación con hornos de reverbero no es energéticamente eficiente y la concentración de SO2 en los gases de escape del tostador es demasiado diluida para una captura rentable.. Actualmente se prefiere la fundición directa, que utiliza las siguientes tecnologías de fundición: fundición instantánea, hornos Isasmelt, Noranda, Mitsubishi o El Teniente.
Fundición
La fusión inicial del material a fundir generalmente se denomina etapa de fundición o fundición mate. Puede llevarse a cabo en diversos hornos, incluidos los en gran medida obsoletos altos hornos y hornos de reverbero, así como hornos flash, hornos Isasmelt, etc. El producto de esta etapa de fundición es una mezcla de cobre, hierro y azufre que se enriquece en cobre, que se llama mate o cobre mate. El término grado de mate se utiliza normalmente para referirse al contenido de cobre de la mata.
El propósito de la etapa de fundición de mata es eliminar la mayor cantidad posible de minerales no deseados de hierro, azufre y ganga (como sílice, magnesia, alúmina y piedra caliza), minimizando al mismo tiempo la pérdida de cobre. Esto se logra haciendo reaccionar sulfuros de hierro con oxígeno (en aire o aire enriquecido con oxígeno) para producir óxidos de hierro (principalmente como FeO, pero con algo de magnetita (Fe3O4).) y dióxido de azufre.
El sulfuro de cobre y el óxido de hierro se pueden mezclar, pero cuando se agrega suficiente sílice, se forma una capa de escoria separada. La adición de sílice también reduce el punto de fusión (o, más propiamente, la temperatura líquida) de la escoria, lo que significa que el proceso de fundición puede realizarse a una temperatura más baja.
La reacción de formación de escoria es:
- FeO + SiO2 → FeO.SiO2
La escoria es menos densa que el mate, por lo que forma una capa que flota sobre el mate.
El cobre se puede perder de la mata de tres maneras: como óxido cuproso (Cu2O) disuelto en la escoria, como sulfuro de cobre disuelto en la escoria o como pequeñas gotas (o pepitas) de mata suspendida en la escoria.
La cantidad de cobre que se pierde como óxido de cobre aumenta a medida que aumenta el potencial de oxígeno de la escoria. El potencial de oxígeno generalmente aumenta a medida que aumenta el contenido de cobre de la mata. Por tanto, la pérdida de cobre como óxido aumenta a medida que aumenta el contenido de cobre de la mata.
Por otro lado, la solubilidad del cobre sulfídico en la escoria disminuye a medida que el contenido de cobre de la mata aumenta más allá de aproximadamente el 40%. Nagamori calculó que más de la mitad del cobre disuelto en escorias de matas que contienen menos del 50% de cobre es cobre sulfídico. Por encima de esta cifra, el cobre oxidado comienza a dominar.
La pérdida de cobre en forma de perlas suspendidas en la escoria depende del tamaño de las perlas, la viscosidad de la escoria y el tiempo de sedimentación disponible. Rosenqvist sugirió que aproximadamente la mitad de las pérdidas de cobre por escoria se debían a los gránulos suspendidos.
La masa de escoria generada en la etapa de fundición depende del contenido de hierro del material alimentado al horno de fundición y del grado de mata objetivo. Cuanto mayor sea el contenido de hierro de la alimentación, más hierro será necesario rechazar para convertirlo en escoria para un grado de mata determinado. De manera similar, aumentar el grado de mata objetivo requiere rechazar más hierro y un aumento en el volumen de escoria.
Así, los dos factores que más inciden en la pérdida de cobre a escoria en la etapa de fundición son:
- grado mate
- Masa de slag.
Esto significa que existe un límite práctico sobre qué tan alto puede ser el grado de la mata si se quiere minimizar la pérdida de cobre en escoria. Por lo tanto, se requieren etapas adicionales de procesamiento (conversión y refinado por fuego).
Las siguientes subsecciones describen brevemente algunos de los procesos utilizados en la fundición de mata.
Fundición en horno de reverbero
Los hornos de reverbero son hornos largos que pueden tratar concentrado húmedo, seco o tostado. La mayoría de los hornos de reverbero utilizados en los últimos años trataron el concentrado tostado porque colocar materiales de alimentación secos en el horno de reverbero es más eficiente energéticamente y porque la eliminación de parte del azufre en el tostador da como resultado grados de mata más altos.
La alimentación del horno de reverbero se agrega al horno a través de orificios de alimentación a lo largo de los lados del horno y la carga sólida se funde. Normalmente se agrega sílice adicional para ayudar a formar la escoria. El horno se enciende con quemadores que utilizan carbón pulverizado, fueloil o gas natural.
Los hornos de reverbero también pueden alimentarse con escoria fundida de la etapa de conversión posterior para recuperar el cobre contenido y otros materiales con un alto contenido de cobre.
Debido a que el baño del horno de reverbero está en reposo, se produce muy poca oxidación de la alimentación (y por lo tanto se elimina muy poco azufre del concentrado). Es esencialmente un proceso de fusión. En consecuencia, los hornos de reverbero con carga húmeda tienen menos cobre en su producto de mata que los hornos con carga de calcina, y también tienen menores pérdidas de cobre en la escoria. Gill cita un valor de cobre en escoria del 0,23 % para un horno de reverbero con carga húmeda frente al 0,37 % para un horno con carga de calcina.
En el caso de los hornos cargados con calcina, una porción importante del azufre ha sido eliminado durante la etapa de tostación, y la calcina consiste en una mezcla de óxidos y sulfuros de cobre y hierro. El horno de reverbero actúa para permitir que estas especies se acerquen al equilibrio químico a la temperatura de funcionamiento del horno (aproximadamente 1600 °C en el extremo del quemador del horno y aproximadamente 1200 °C en el extremo del conducto de humos; la mata está a aproximadamente 1100 °C y la escoria es alrededor de 1195 °C). En este proceso de equilibrio, el oxígeno asociado con los compuestos de cobre se intercambia con el azufre asociado con los compuestos de hierro, lo que aumenta el contenido de óxido de hierro del horno, y los óxidos de hierro interactúan con la sílice y otros materiales de óxido para formar la escoria.
La principal reacción de equilibrio es:
- Cu2O + FeS → Cu2S + FeO
La escoria y la mata forman capas distintas que se pueden eliminar del horno como corrientes separadas. Periódicamente se permite que la capa de escoria fluya a través de un orificio en la pared del horno por encima de la altura de la capa de mata. La mata se retira escurriéndola por un orificio en cazos para ser transportada mediante grúa hasta los convertidores. Este proceso de drenaje se conoce como roscado del horno. El orificio para el grifo mate es normalmente un orificio a través de un bloque de cobre enfriado por agua que evita la erosión de los ladrillos refractarios que recubren el horno. Cuando se completa la eliminación de la mata o escoria, el orificio normalmente se tapa con arcilla, que se retira cuando el horno está listo para ser roscado nuevamente.
Los hornos de reverbero se utilizaban a menudo para tratar la escoria fundida del convertidor y recuperar el cobre contenido. Éste se vertía en los hornos mediante cucharas transportadas por grúas. Sin embargo, la escoria del convertidor tiene un alto contenido de magnetita y parte de esta magnetita se precipitaría de la escoria del convertidor (debido a su punto de fusión más alto), formando una acumulación en el solera del horno de reverbero y necesitando apagar el horno para eliminar la acumulación.. Esta formación de acreción limita la cantidad de escoria de convertidor que puede tratarse en un horno de reverbero.
Si bien los hornos de reverbero tienen pérdidas de cobre muy bajas hacia la escoria, no son muy eficientes energéticamente y las bajas concentraciones de dióxido de azufre en sus gases de escape hacen que su captura no sea económica. En consecuencia, los operadores de fundiciones dedicaron mucho dinero en las décadas de 1970 y 1980 al desarrollo de procesos de fundición de cobre nuevos y más eficientes. Además, en años anteriores se habían desarrollado tecnologías de fundición instantánea que comenzaron a sustituir a los hornos de reverbero. En 2002, se habían cerrado 20 de los 30 hornos de reverbero que todavía funcionaban en 1994.
Fundición en horno flash
En la fundición instantánea, el concentrado se dispersa en una corriente de aire u oxígeno y las reacciones de fundición se completan en gran medida mientras las partículas minerales aún están en vuelo. Las partículas reaccionadas luego se depositan en un baño en el fondo del horno, donde se comportan como calcina en un horno de reverbero. Se forma una capa de escoria encima de la capa mate y se pueden extraer del horno por separado.
ISASMELT
El proceso ISASMELT es un proceso de fundición energéticamente eficiente que se desarrolló conjuntamente entre los años setenta y 1990, por Mount Isa Mines (una subsidiaria de MIM Holdings y ahora parte de Glencore) y el Gobierno de Australia CSIRO. Tiene un capital relativamente bajo y costos operativos para un proceso de fundición.
La tecnología ISASMELT se ha aplicado a la fundición de plomo, cobre y níquel. A partir de 2021, 22 plantas estaban en funcionamiento en once países, junto con tres plantas de demostración ubicadas en el Monte Isa. La capacidad instalada de las plantas operativas de cobre/nickel en 2020 fue de 9,76 millones de toneladas por año de materiales alimentarios y 750 mil toneladas anuales en las plantas de operaciones principales.
Las fundiciones basadas en el proceso de cobre ISASMELT se encuentran entre las fundiciones de cobre más baratas del mundo.Conversión
La mata, que se produce en la fundición, contiene entre un 30% y un 70% de cobre (según el proceso utilizado y la filosofía operativa de la fundición), principalmente como sulfuro de cobre, así como sulfuro de hierro. El azufre se elimina a alta temperatura en forma de dióxido de azufre soplando aire a través de mata fundida:
- 2 CuS + 3 O2 → 2 CuO + 2 SO2
- CuS + O2 → Cu + SO2
En una reacción paralela, el sulfuro de hierro se convierte en escoria:
- 2 FeS + 3 O2 → 2 FeO + 2 SO2
- 2 FeO + SiO2 → Fe2SiO4
La pureza de este producto es del 98%, se le conoce como blister debido a la superficie rota creada por el escape del gas dióxido de azufre en forma de blister de cobre pigs o lingotes. se enfrían. Los subproductos generados en el proceso son dióxido de azufre y escoria. El dióxido de azufre se captura y se convierte en ácido sulfúrico y se vende en el mercado abierto o se utiliza en procesos de lixiviación de cobre.
Refinación
Refinamiento por fuego
El cobre blister se coloca en un horno de ánodo, un horno que refina el cobre blister hasta obtener cobre de grado ánodo en dos etapas eliminando la mayor parte del azufre y el hierro restantes y luego eliminando el oxígeno introducido durante la primera etapa. Esta segunda etapa, a menudo denominada poling, se realiza soplando gas natural o algún otro agente reductor a través del óxido de cobre fundido. Cuando esta llama se vuelve verde, lo que indica el espectro de oxidación del cobre, la mayor parte del oxígeno se ha quemado. Esto crea cobre con aproximadamente un 99% de pureza.
Electrólisis
La etapa final en la producción de cobre es la refinación. El refinado se logra mediante electrólisis, que aprovecha la conversión fácil (bajo potencial) y selectiva de soluciones de cobre (II) en metal. Los ánodos moldeados a partir de cobre blister procesado se colocan en una solución acuosa de 3 a 4 % de sulfato de cobre y 10 a 16 % de ácido sulfúrico. Los cátodos son láminas delgadas laminadas de cobre de alta pureza o, más comúnmente hoy en día, láminas iniciales de acero inoxidable reutilizables (como en el proceso IsaKidd). Se requiere un potencial de sólo 0,2 a 0,4 voltios para que comience el proceso. En plantas industriales son posibles densidades de corriente de hasta 420 A/m2.
En el ánodo (reacción de oxidación), el cobre y los metales menos nobles se disuelven. Los metales más nobles y los elementos menos solubles, como la plata, el oro, el selenio y el telurio, se depositan en el fondo de la celda como limo anódico, que forma un subproducto vendible. Los iones de cobre (II) migran a través del electrolito hasta el cátodo. En el cátodo (reacción de reducción), los iones Cu2+ se reducen en placas de cobre metálico y Cu(s). pero los componentes menos nobles, como el arsénico y el zinc, permanecen en solución a menos que se utilice un voltaje más alto.
Las reacciones que involucran cobre metálico y iones Cu2+ en los electrodos son las siguientes:
– En el unnodo (oxidación y disolución) : Cus) → Cu2+ + 2 e− – En la cátodo (reducción y precipitación) : Cu2+ + 2 e− → Cus)
Comercialización de concentrados y cobre
Los concentrados de cobre producidos por las minas se venden a fundiciones y refinerías que tratan el mineral y refinan el cobre y cobran por este servicio a través de cargos de tratamiento (TC) y cargos de refinación (RC). Los CT se cobran en dólares estadounidenses por tonelada de concentrado tratado y los CR se cobran en centavos por libra tratada, denominados en dólares estadounidenses, con precios de referencia fijados anualmente por las principales fundiciones japonesas. El cliente en este caso puede ser una fundición, que vende lingotes de cobre en ampollas a una refinería, o una fundición-refinación integrada verticalmente.
Una forma predominante de concentrado de cobre contiene oro y plata, como el producido por Bougainville Copper Limited en la mina Panguna desde principios de los años 1970 hasta finales de los 1980.
El contrato típico para un minero se denomina contra el precio de la Bolsa de Metales de Londres, menos los TC-RC y cualquier penalización o crédito aplicable. Se podrán imponer sanciones a los concentrados de cobre según el nivel de elementos nocivos como arsénico, bismuto, plomo o tungsteno. Debido a que una gran parte de los yacimientos de sulfuro de cobre contienen plata u oro en cantidades apreciables, se puede pagar un crédito al minero por estos metales si su concentración dentro del concentrado es superior a cierta cantidad. Generalmente el refinador o fundidor cobra al minero una tarifa basada en la concentración; un contrato típico especificará que se debe un crédito por cada onza de metal en el concentrado por encima de cierta concentración; por debajo de eso, si se recupera, la fundición se quedará con el metal y lo venderá para sufragar los costos.
El concentrado de cobre se comercializa mediante contratos spot o mediante contratos a largo plazo como producto intermedio por derecho propio. A menudo, la fundición vende el metal de cobre en nombre del minero. Al minero se le paga el precio en el momento en que la fundición-refinación realiza la venta, no el precio en la fecha de entrega del concentrado. En un sistema de fijación de precios por cotizaciones, se acuerda que el precio se fijará en una fecha fija en el futuro, generalmente 90 días desde el momento de la entrega a la fundición.
El cátodo de cobre de grado A tiene un 99,99 % de cobre en láminas de 1 cm de espesor y aproximadamente 1 metro cuadrado que pesan aproximadamente 200 libras. Es un verdadero producto básico, que se puede entregar y comercializar en las bolsas de metales de la ciudad de Nueva York (COMEX), Londres (London Metals Exchange) y Shanghai (Shanghai Futures Exchange). A menudo, los cátodos de cobre se comercializan en las bolsas indirectamente a través de warrants, opciones o contratos de swap, de modo que la mayor parte del cobre se comercializa en la LME/COMEX/SFE, pero la entrega se logra directamente, moviendo logísticamente el cobre físico y transfiriendo la lámina de cobre. desde los propios almacenes físicos.
La especificación química para el cobre de grado electrolítico es ASTM B 115-00 (una norma que especifica la pureza y la resistividad eléctrica máxima del producto).