Cosechadora
La moderna cosechadora, o simplemente cosechadora, es una máquina diseñada para cosechar una variedad de cereales. El nombre deriva de la combinación de cuatro operaciones de cosecha separadas (siega, trilla, recolección y aventado) en un solo proceso. Entre los cultivos que se cosechan con una cosechadora se encuentran el trigo, el arroz, la avena, el centeno, la cebada, el maíz, el sorgo, la soja, el lino (linaza), el girasol y la colza. La paja separada, que se deja tirada en el campo, comprende los tallos y las hojas restantes del cultivo con nutrientes limitados: la paja se corta, se esparce en el campo y se vuelve a arar o se embala para cama y alimentación limitada. para el ganado
Las cosechadoras son uno de los inventos de ahorro de mano de obra más importantes desde el punto de vista económico, ya que reducen significativamente la fracción de la población que se dedica a la agricultura.
Historia
En 1826 en Escocia, el inventor Reverendo Patrick Bell diseñó una máquina segadora, que utilizaba el principio de tijeras para cortar plantas; un principio que todavía se utiliza hoy en día. La máquina Bell fue empujada por caballos. Algunas máquinas Bell estaban disponibles en los Estados Unidos. En 1835, en los Estados Unidos, Hiram Moore construyó y patentó la primera cosechadora, que era capaz de cosechar, trillar y aventar granos de cereales. Las primeras versiones eran tiradas por tiros de caballos, mulas o bueyes. En 1835, Moore construyó una versión a gran escala con una longitud de 5,2 m (17 ft) y un ancho de corte de 4,57 m (15 ft); en 1839, se cosecharon más de 20 ha (50 acres) de cultivos. Esta cosechadora fue tirada por 20 caballos totalmente manejados por peones. En 1860, en las granjas estadounidenses se usaban cosechadoras con un ancho de corte o hilera de varios metros.
Un desarrollo paralelo en Australia vio el desarrollo del stripper basado en el stripper galo, por John Ridley y otros en el sur de Australia en 1843. El stripper solo recolectaba las cabezas, dejando los tallos en el campo. El separador y los cabezales posteriores tenían la ventaja de tener menos piezas móviles y solo cabezales colectores, lo que requería menos energía para funcionar. Los refinamientos de Hugh Victor McKay produjeron una cosechadora comercialmente exitosa en 1885, la Sunshine Header-Harvester.
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Las cosechadoras, algunas de ellas bastante grandes, eran tiradas por tiros de mulas o caballos y usaban una rueda de toro para proporcionar energía. Más tarde, se utilizó energía de vapor y George Stockton Berry integró la cosechadora con una máquina de vapor que usaba paja para calentar la caldera. A principios del siglo XX, las cosechadoras tiradas por caballos comenzaron a usarse en las llanuras americanas y en Idaho (a menudo tiradas por equipos de veinte o más caballos).
En 1911, Holt Manufacturing Company de California, EE. UU., produjo una cosechadora autopropulsada. En Australia, en 1923, el Sunshine Auto Header patentado fue una de las primeras cosechadoras autopropulsadas con alimentación central. En 1923 en Kansas, los hermanos Baldwin y su Gleaner Manufacturing Company patentaron una cosechadora autopropulsada que incluía varias otras mejoras modernas en el manejo de granos. Tanto el Gleaner como el Sunshine usaban motores Fordson; Los primeros Gleaners utilizaron todo el chasis y la línea motriz de Fordson como plataforma. En 1929, Alfredo Rotania de Argentina patentó una cosechadora autopropulsada. International Harvester comenzó a fabricar cosechadoras tiradas por caballos en 1915. En ese momento, las atadoras impulsadas por caballos y las trilladoras independientes eran más comunes. En la década de 1920, Case Corporation y John Deere fabricaban cosechadoras y estas comenzaban a ser remolcadas por un tractor con un segundo motor a bordo de la cosechadora para impulsar su funcionamiento. El colapso económico mundial en la década de 1930 detuvo las compras de equipos agrícolas y, por esta razón, la gente retuvo en gran medida el antiguo método de cosecha. Algunas granjas invirtieron y usaron tractores Caterpillar para mover los equipos.
Las cosechadoras tiradas por tractores (también llamadas cosechadoras de tiro) se volvieron comunes después de la Segunda Guerra Mundial cuando muchas granjas comenzaron a usar tractores. Un ejemplo fue la serie All-Crop Harvester. Estas cosechadoras usaban un sacudidor para separar el grano de la paja y sacudidores de paja (parrillas con dientes pequeños en un eje excéntrico) para expulsar la paja mientras retenían el grano. Las primeras cosechadoras tiradas por tractor generalmente funcionaban con un motor de gasolina separado, mientras que los modelos posteriores funcionaban con toma de fuerza, a través de un eje que transfiere la potencia del motor del tractor para operar la cosechadora. Estas máquinas colocaban la cosecha cosechada en bolsas que luego se cargaban en un vagón o camión, o tenían un pequeño contenedor que almacenaba el grano hasta que se transfería a través de una tolva.
En los EE. UU., Allis-Chalmers, Massey-Harris, International Harvester, Gleaner Manufacturing Company, John Deere y Minneapolis Moline son los principales productores de cosechadoras anteriores o actuales. En 1937, el australiano Thomas Carroll, que trabajaba para Massey-Harris en Canadá, perfeccionó un modelo autopropulsado y en 1940, la empresa comenzó a comercializar ampliamente un modelo más liviano. Lyle Yost inventó una barrena que levantaba el grano de una cosechadora en 1947, haciendo que la descarga de grano fuera mucho más fácil y más alejada de la cosechadora. En 1952, Claeys lanzó la primera cosechadora autopropulsada de Europa; en 1953, el fabricante europeo Claas desarrolló una cosechadora autopropulsada llamada 'Hercules', que podía cosechar hasta 5 toneladas de trigo al día. Este nuevo tipo de cosechadora todavía está en uso y funciona con motores diesel o de gasolina. Hasta que se inventó la criba rotativa autolimpiante a mediados de la década de 1960, los motores de las cosechadoras sufrían sobrecalentamiento debido a que la paja que salía al cosechar granos pequeños obstruía los radiadores y bloqueaba el flujo de aire necesario para la refrigeración.
Un avance significativo en el diseño de cosechadoras fue el diseño rotativo. El grano se separa inicialmente del tallo al pasar a lo largo de un rotor helicoidal, en lugar de pasar entre barras raspadoras en el exterior de un cilindro y un cóncavo. Las cosechadoras rotativas fueron introducidas por primera vez por Sperry-New Holland en 1975.
Alrededor de la década de 1980, se introdujeron componentes electrónicos integrados para medir la eficiencia de la trilla. Esta nueva instrumentación permitió a los operadores obtener mejores rendimientos de granos al optimizar la velocidad de avance y otros parámetros operativos.
La mayor "clase 11" Las cosechadoras actuales tienen un motor de casi 800 caballos de fuerza (600 kW) y están equipadas con cabezales de hasta 60 pies (18 m) de ancho.
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Combinar encabezado
Las cosechadoras están equipadas con cabezales extraíbles que están diseñados para cultivos particulares. El cabezal estándar, a veces llamado plataforma de granos, está equipado con una barra de corte con cuchilla recíproca y cuenta con un carrete giratorio con dientes de metal para hacer que el cultivo cortado caiga en el sinfín una vez cortado. Una variación de la plataforma, un "flex" plataforma, es similar pero tiene una barra de corte que puede flexionarse sobre contornos y crestas para cortar soja que tiene vainas cerca del suelo. Un cabezal flexible puede cortar soja y cereales, mientras que una plataforma rígida generalmente se usa solo en granos de cereales.
Algunos cabezales de trigo, llamados "draper" cabezales, use un delantal de tela o caucho en lugar de un sinfín transversal. Los cabezales Draper permiten una alimentación más rápida que los sinfines transversales, lo que genera mayores rendimientos debido a los menores requisitos de energía. En muchas granjas, se utilizan cabezales de plataforma para cortar el trigo, en lugar de cabezales de trigo separados, para reducir los costos generales.
Los cabezales ficticios o los cabezales de recogida cuentan con recogidas con dientes elásticos, normalmente unidos a una correa de goma pesada. Se utilizan para cultivos que ya han sido cortados y colocados en hileras o hileras. Esto es particularmente útil en climas del norte, como el oeste de Canadá, donde la hilera mata las malas hierbas y se seca más rápido.
Si bien se puede usar una plataforma de granos para el maíz, normalmente se usa un cabezal de maíz especializado en su lugar. La cabeza de maíz está equipada con rodillos elásticos que quitan el tallo y la hoja de la mazorca, de modo que solo la mazorca (y la cáscara) entren en la garganta. Esto mejora drásticamente la eficiencia ya que debe pasar mucho menos material por el cilindro. La cabeza de maíz se puede reconocer por la presencia de puntos entre cada fila.
Ocasionalmente, se ven cabezas de cultivo en hileras que funcionan como una plataforma de grano pero tienen puntos entre filas como una cabeza de maíz. Estos se utilizan para reducir la cantidad de semillas de malas hierbas que se recogen al cosechar granos pequeños.
Las cosechadoras Gleaner autopropulsadas podrían equiparse con orugas especiales en lugar de neumáticos para ayudar en la cosecha de arroz. Estas pistas se pueden hacer para adaptarse a otras cosechadoras agregando placas adaptadoras. Algunas cosechadoras, en particular las del tipo de tracción, tienen neumáticos con una banda de rodadura de diamante profundo que evita que se hunda en el barro.
Cosechadora convencional
La cosecha cortada sube por la garganta del alimentador (comúnmente llamado "alimentador"), mediante un elevador de cadena y paletas, luego se introduce en el mecanismo de trilla de la cosechadora. consiste en un tambor de trilla giratorio (comúnmente llamado "cilindro"), al que se atornillan barras ranuradas de acero (barras raspadoras). Las barras raspadoras trillan o separan los granos y la paja de la paja mediante la acción del cilindro contra el cóncavo, un "medio tambor" en forma de "medio tambor", también provisto de barras de acero y una malla parrilla, a través de la cual pueden caer granos, paja y escombros más pequeños, mientras que la paja, al ser demasiado larga, se lleva a través de los pajadores. Esta acción también está permitida porque el grano es más pesado que la paja, lo que hace que caiga en lugar de "flotar" a través del cilindro/cóncavo a los andadores. La velocidad del tambor se puede ajustar de forma variable en la mayoría de las máquinas, mientras que la distancia entre el tambor y el cóncavo se puede ajustar finamente hacia adelante, hacia atrás y juntos, para lograr una separación y un rendimiento óptimos. Las placas desarenadoras accionadas manualmente se suelen instalar en el cóncavo. Estos proporcionan fricción adicional para eliminar las aristas de los cultivos de cebada. Después de la separación primaria en el cilindro, el grano limpio cae a través del cóncavo hacia la zapata, que contiene la criba y los tamices. La zapata es común tanto para las cosechadoras convencionales como para las cosechadoras rotativas.
Nivelación de laderas
En la región de Palouse, en el noroeste del Pacífico de los Estados Unidos, la cosechadora está equipada con un sistema hidráulico de nivelación de laderas. Esto permite que la cosechadora coseche el suelo empinado pero fértil de la región. Las laderas pueden ser tan empinadas como una pendiente del 50%. Gleaner, IH y Case IH, John Deere y otros han fabricado cosechadoras con este sistema de nivelación de laderas, y los talleres mecánicos locales las han fabricado como complemento del mercado de repuestos.
La primera tecnología de nivelación fue desarrollada por Holt Co., una empresa estadounidense en California, en 1891. La nivelación moderna surgió con la invención y patente de un sistema de interruptor de mercurio sensible al nivel inventado por Raymond Alvah Hanson en 1946. Raymond&# El hijo de 39, Raymond Jr., produjo sistemas de nivelación exclusivamente para cosechadoras John Deere hasta 1995 como R. A. Hanson Company, Inc. En 1995, su hijo, Richard, compró la empresa a su padre y la renombró RAHCO International, Inc. En marzo 2011, la empresa pasó a llamarse Hanson Worldwide, LLC. La producción continúa hasta el día de hoy.
La nivelación de laderas tiene varias ventajas. El principal de ellos es una mayor eficiencia de trilla en las laderas. Sin nivelación, el grano y la paja se deslizan hacia un lado del separador y pasan por la máquina en una gran bola en lugar de separarse, arrojando grandes cantidades de grano al suelo. Al mantener la maquinaria nivelada, el sacudidor de paja puede operar de manera más eficiente, lo que hace que la trilla sea más eficiente. IH produjo la cosechadora 453 que niveló tanto de lado a lado como de adelante hacia atrás, lo que permitió una trilla eficiente ya sea en una ladera o escalando una colina de frente.
En segundo lugar, la nivelación cambia el centro de gravedad de una cosechadora en relación con la colina y permite que la cosechadora coseche a lo largo del contorno de una colina sin volcarse, un peligro en las pendientes más empinadas de la región; no es raro que las cosechadoras vuelquen en colinas extremadamente empinadas.
Los sistemas de nivelación más nuevos no tienen tanta inclinación como los más antiguos. Una cosechadora John Deere 9600 equipada con un kit de conversión de ladera Rahco se nivelará al 44 %, mientras que las cosechadoras STS más nuevas solo llegarán al 35 %. Estas cosechadoras modernas utilizan el separador de grano giratorio que hace que la nivelación sea menos crítica. La mayoría de las cosechadoras de la Palouse tienen ruedas motrices dobles a cada lado para estabilizarlas.
El fabricante italiano de cosechadoras Laverda desarrolló un sistema de nivelación en Europa, que todavía lo produce.
Nivelación de laderas
Las cosechadoras de ladera son muy similares a las cosechadoras de ladera en que nivelan la cosechadora al suelo para que la trilla se pueda realizar de manera eficiente; sin embargo, tienen algunas diferencias muy claras. Las cosechadoras de ladera modernas tienen un nivel de alrededor del 35% en promedio, mientras que las máquinas más antiguas estaban más cerca del 50%. Sidehill combina solo nivel al 18%. Se utilizan escasamente en la región de Palouse. Más bien, se utilizan en las suaves laderas onduladas del medio oeste. Las cosechadoras Sidehill se producen mucho más en masa que sus contrapartes de ladera. La altura de una máquina de laderas es la misma que la de una cosechadora de terreno llano. Las cosechadoras Hillside tienen acero agregado que las eleva aproximadamente de 2 a 5 pies más que una cosechadora de terreno nivelado y brindan una marcha suave.
Mantener la velocidad de trilla
Otra tecnología que a veces se usa en cosechadoras es una transmisión continuamente variable. Esto permite variar la velocidad de avance de la máquina mientras se mantiene constante la velocidad del motor y de trilla. Es deseable mantener constante la velocidad de trilla, ya que la máquina normalmente se habrá ajustado para funcionar mejor a cierta velocidad.
Las cosechadoras autopropulsadas comenzaron con transmisiones manuales estándar que proporcionaban una velocidad basada en las rpm de entrada. Se notaron las deficiencias y, a principios de la década de 1950, las cosechadoras se equiparon con lo que John Deere llamó "Transmisión de velocidad variable". Esta era simplemente una polea de ancho variable controlada por resorte y presiones hidráulicas. Esta polea estaba unida al eje de entrada de la transmisión. Todavía se usaba una transmisión manual estándar de 4 velocidades en este sistema de transmisión. El operador seleccionaría una marcha, normalmente la tercera. Se proporcionó un control adicional al operador para permitirle acelerar y desacelerar la máquina dentro de los límites provistos por el sistema de transmisión de velocidad variable. Al disminuir el ancho de la polea en el eje de entrada de la transmisión, la correa subiría más en la ranura. Esto redujo la velocidad de rotación en el eje de entrada de la transmisión, reduciendo así la velocidad de avance de ese engranaje. Todavía se proporcionó un embrague para permitir que el operador detuviera la máquina y cambiara los engranajes de la transmisión.
Más tarde, a medida que mejoró la tecnología hidráulica, Versatile Mfg introdujo transmisiones hidrostáticas para su uso en hileras, pero más tarde esta tecnología también se aplicó a las cosechadoras. Esta transmisión retuvo la transmisión manual de 4 velocidades como antes, pero esta vez usó un sistema de bombas hidráulicas y motores para impulsar el eje de entrada de la transmisión. Este sistema se denomina sistema de accionamiento hidrostático. El motor hace girar la bomba hidráulica capaz de presiones de hasta 4000 psi (30 MPa). Luego, esta presión se dirige al motor hidráulico que está conectado al eje de entrada de la transmisión. El operador cuenta con una palanca en la cabina que permite el control de la capacidad del motor hidráulico para utilizar la energía proporcionada por la bomba. Al ajustar la placa oscilante en el motor, se cambia la carrera de sus pistones. Si el plato oscilante está en punto muerto, los pistones no se mueven en sus orificios y no se permite la rotación, por lo que la máquina no se mueve. Al mover la palanca, el plato oscilante mueve sus pistones adjuntos hacia adelante, lo que les permite moverse dentro del orificio y hacer que el motor gire. Esto proporciona un control de velocidad infinitamente variable desde 0 velocidad de avance hasta la velocidad máxima permitida por la selección de marcha de la transmisión. El embrague estándar se eliminó de este sistema de transmisión porque ya no era necesario.
La mayoría, si no todas, las cosechadoras modernas están equipadas con transmisiones hidrostáticas. Estas son versiones más grandes del mismo sistema utilizado en cortadoras de césped comerciales y de consumo con las que la mayoría está familiarizada en la actualidad. De hecho, fue la reducción del tamaño del sistema de transmisión de la cosechadora lo que colocó estos sistemas de transmisión en segadoras y otras máquinas.
El proceso de trilla
| 1) Carrete 2) Cutter bar 3) Titular de cabecera 4) Transportador de grano 5) Trampa de piedra 6) Tropezón de tambor 7) Concave 8) Caminata de paja 9) Placa de hilera 10) Fan | 11) Sieve ajustable superior 12) Sieve de fondo 13) Transportador de muelles 14) Retreshing of tailings 15) Grain auger 16) Tanque de grano 17) Chopper de paja 18) Cabina del conductor 19) Motor 20) Carga de descarga 21) Impeller |
A pesar de los grandes avances en mecánica y control por computadora, el funcionamiento básico de la cosechadora se ha mantenido sin cambios casi desde que se inventó.
Los requisitos de energía a lo largo de los años han aumentado debido a las mayores capacidades y algunos procesos, como la trilla rotatoria y el picado de paja, requieren una energía considerable. Esto a veces es suministrado por un tractor grande en una cosechadora de tipo pull, o un motor grande de gasolina o diesel en un tipo autopropulsado. Un problema frecuente es la presencia de granzas y paja en el aire, que pueden acumularse y causar un riesgo de incendio y en los radiadores que pueden obstruirse. La mayoría de las máquinas han solucionado estos problemas con compartimentos cerrados del motor y rejillas de entrada centrífugas rotativas que evitan la acumulación de residuos.
Primero, el cabezal, descrito anteriormente, corta el cultivo y lo introduce en el cilindro trillador. Consiste en una serie de barras raspadoras horizontales fijadas a lo largo de la trayectoria del cultivo y en forma de cuarto de cilindro. Las barras raspadoras móviles o las barras de fricción tiran de la cosecha a través de rejillas cóncavas que separan el grano y la paja de la paja. Las cabezas de grano caen a través de los cóncavos fijos. Lo que sucede a continuación depende del tipo de cosechadora en cuestión. En la mayoría de las cosechadoras modernas, el grano se transporta a la zapata mediante un juego de 2, 3 o 4 (posiblemente más en las máquinas más grandes) sinfines, colocados paralelos o semiparalelos al rotor en rotores montados axialmente y perpendiculares en &# 34;Flujo axial" combina.
En las máquinas Gleaner más antiguas, estos sinfines no estaban presentes. Esas cosechadoras son únicas porque el cilindro y el cóncavo se colocan dentro del alimentador en lugar de en la máquina directamente detrás del alimentador. En consecuencia, el material fue movido por una "cadena de ruedas" desde debajo del cóncavo hasta los andadores. El grano limpio caía entre la pala y los andadores sobre el zapato, mientras que la paja, al ser más larga y ligera, flotaba sobre los andadores para ser expulsada. En la mayoría de las otras máquinas más antiguas, el cilindro se colocaba más arriba y más atrás en la máquina, y el grano se movía hacia la zapata al caer en una 'bandeja de grano limpia', y la paja 'flotaba'; a través de los cóncavos a la parte posterior de los andadores.
Desde que salió al mercado la cosechadora de dos rotores Sperry-New Holland TR70 en 1975, la mayoría de los fabricantes tienen cosechadoras con rotores en lugar de cilindros convencionales. Sin embargo, los fabricantes ahora han regresado al mercado con modelos convencionales junto con su línea rotativa. Un rotor es un cilindro giratorio largo montado longitudinalmente con placas similares a barras de fricción (excepto en los rotativos Gleaner mencionados anteriormente).
Suele haber dos tamices, uno encima del otro. Los tamices son básicamente marcos de metal que tienen muchas filas de "dedos" establecer razonablemente juntos. El ángulo de los dedos es ajustable para cambiar la holgura y controlar así el tamaño del material que pasa. La parte superior está colocada con más espacio libre que la parte inferior para permitir una acción de limpieza gradual. Establecer el espacio libre del cóncavo, la velocidad del ventilador y el tamaño del tamiz es fundamental para garantizar que el cultivo se trille correctamente, que el grano esté libre de residuos y que todo el grano que ingresa a la máquina llegue al tanque de granos o a la 'tolva'. (Observe, por ejemplo, que cuando se viaja cuesta arriba, la velocidad del ventilador debe reducirse para tener en cuenta la menor pendiente de los tamices).
El material pesado, por ejemplo, cabezas sin trillar, se cae del frente de los tamices y regresa al cóncavo para volver a trillar.
Los sacudidores están ubicados sobre los tamices y también tienen agujeros. Cualquier grano que quede adherido a la paja se sacude y cae sobre el tamiz superior.
Cuando la paja llega al final de los sacudidores, cae por la parte trasera de la cosechadora. A continuación, se puede empacar para lecho de ganado o se puede esparcir mediante dos esparcidores de paja giratorios con brazos de goma. La mayoría de las cosechadoras modernas están equipadas con un esparcidor de paja.
En lugar de caer inmediatamente por la parte trasera de la cosechadora al final de los sacudidores, hay modelos de cosechadoras de Europa del Este y Rusia (por ejemplo, Agromash Yenisei 1200 1 HM, etc.) que tienen "recogedores de paja& #34; al final de los andadores, que sostienen temporalmente la paja y luego, una vez llenos, la depositan en una pila para facilitar su recolección.
Diseños de trilladoras
Durante algún tiempo, las cosechadoras utilizaron el diseño convencional, que usaba un cilindro giratorio en la parte delantera que sacaba las semillas de las cabezas y luego usaba el resto de la máquina para separar la paja de la paja, y la paja del grano. La TR70 de Sperry-New Holland se presentó en 1975 como la primera cosechadora rotativa. Pronto siguieron otros fabricantes, International Harvester con su 'Axial Flow' en 1977 y Gleaner con su N6 en 1979.
En las décadas anteriores a la adopción generalizada de la cosechadora rotativa a finales de los setenta, varios inventores habían sido pioneros en diseños que dependían más de la fuerza centrífuga para la separación del grano y menos de la gravedad únicamente. A principios de los años ochenta, la mayoría de los principales fabricantes se habían decidido por un "walkerless" diseño con cilindros de trilla mucho más grandes para hacer la mayor parte del trabajo. Las ventajas fueron una cosecha de granos más rápida y un tratamiento más suave de las semillas frágiles, que a menudo se agrietaban debido a las velocidades de rotación más rápidas de los cilindros trilladores de cosechadoras convencionales.
Fueron las desventajas de la cosechadora rotativa (mayores requisitos de energía y pulverización excesiva del subproducto de la paja) lo que provocó el resurgimiento de las cosechadoras convencionales a finales de los noventa. Quizás pasado por alto, pero no obstante cierto, cuando los grandes motores que accionaban las máquinas rotativas se emplearon en máquinas convencionales, los dos tipos de máquinas entregaron capacidades de producción similares. Además, la investigación comenzaba a demostrar que la incorporación de residuos de cultivos (paja) en la superficie del suelo es menos útil para recuperar la fertilidad del suelo de lo que se creía anteriormente. Esto significó que trabajar la paja pulverizada en el suelo se convirtió más en un obstáculo que en un beneficio. Un aumento en la producción de carne de vacuno en corrales de engorde también creó una mayor demanda de paja como forraje. Las cosechadoras convencionales, que utilizan sacudidores de paja, conservan la calidad de la paja y permiten embalarla y retirarla del campo.
Instrumentación
Si bien los principios de la trilla básica han cambiado poco a lo largo de los años, los avances modernos en electrónica y tecnología de monitoreo han seguido desarrollándose. Mientras que las máquinas más antiguas requerían que el operador confiara en el conocimiento de la máquina, la inspección y el control frecuentes y un oído atento para escuchar cambios sutiles en el sonido, las máquinas más nuevas han reemplazado muchas de esas tareas con instrumentación.
Monitores de hueco
Al principio, se usaban captadores magnéticos simples para controlar la rotación del eje y emitir una advertencia cuando se desviaban más allá de los límites preestablecidos. Los sensores de temperatura también pueden advertir cuando los rodamientos se sobrecalientan debido a la falta de lubricación, lo que a veces provoca incendios en la cosechadora.
Monitores de pérdida
El trabajo de monitorear cuánto grano desperdicia la trilladora al ser descargado con la paja y la paja solía requerir ir detrás de la máquina para verificar. Los monitores de rendimiento funcionan como un micrófono, registrando un impulso eléctrico causado por los granos que impactan en una placa. Un medidor en la cabina del operador muestra la cantidad relativa de pérdida de grano proporcional a la velocidad.
Monitoreo de rendimiento
Medir la cantidad de rendimiento (bushels por acre o toneladas por hectárea) se ha vuelto cada vez más importante, particularmente cuando la medición en tiempo real puede ayudar a determinar qué áreas de un campo son más o menos productivas. Estas variaciones a menudo se pueden remediar con insumos de cultivos variables. El rendimiento se determina midiendo la cantidad de grano cosechado en relación con el área cubierta.
Cámaras
Las cámaras ubicadas en puntos estratégicos de la máquina pueden eliminar algunas conjeturas para el operador.
Asignación de campos
La llegada de las tecnologías GPS y GIS ha hecho posible la creación de mapas de campo, que pueden ayudar en la navegación y en la preparación de mapas de rendimiento, que muestran qué partes del campo son más productivas.
Combinar clasificación de tamaño
Si bien todas las cosechadoras tienen como objetivo lograr el mismo resultado, cada máquina se puede clasificar en función de su rendimiento general, que se basa en la clasificación de potencia nominal de la cosechadora. Actualmente, las clasificaciones de las cosechadoras, tal como las define la Asociación de Fabricantes de Equipos (AEM), son las siguientes:
- Clase VI - 268 HP - 323 HP
- Clase VII - 324 HP - 375 HP
- Clase VIII - 376 HP - 485 HP
- Clase IX - 486 HP - 674 HP
- Clase X - 675 HP+
Si bien esta clasificación es actual, las clases mismas han evolucionado y seguirán evolucionando con el tiempo. Por ejemplo, una cosechadora de clase 7 (VII) en el año 1980 solo tendría 270 caballos de fuerza y sería una de las máquinas más grandes disponibles en el mundo en ese momento, pero en el siglo XXI la misma máquina se consideraría pequeña.
Fuegos combinados
Los incendios de cosechadoras de granos son responsables de pérdidas de millones de dólares cada año. Los incendios suelen comenzar cerca del motor, donde se acumulan el polvo y los restos secos de cosecha. Los incendios también pueden comenzar cuando los cojinetes o las cajas de engranajes que fallan introducen calor. Entre 1984 y 2000, se informaron 695 incendios importantes de cosechadoras de granos a los departamentos de bomberos locales de EE. UU. Arrastrar cadenas para reducir la electricidad estática fue un método empleado para prevenir incendios en las cosechadoras, pero aún no está claro qué papel juega la electricidad estática en la causa de los incendios en las cosechadoras, si es que tiene algún papel. La aplicación de las grasas sintéticas adecuadas reducirá la fricción experimentada en puntos cruciales (es decir, cadenas, ruedas dentadas y cajas de engranajes) en comparación con los lubricantes a base de petróleo. Los motores con lubricantes sintéticos también permanecerán significativamente más fríos durante la operación.
Conversiones
Las cosechadoras obsoletas o dañadas se pueden convertir en tractores de uso general. Esto es posible si los sistemas relevantes (cabina, transmisión, controles e hidráulica) todavía funcionan o pueden repararse. Las conversiones suelen implicar la eliminación de componentes especializados para la trilla y el procesamiento de cultivos; también pueden incluir la modificación del bastidor y los controles para adaptarse mejor a la operación como tractor (incluso bajarlo más cerca del suelo). Las unidades de trilladora a veces se pueden reutilizar como tomas de fuerza.
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