Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control

Análisis de peligros y puntos críticos de control, o HACCP (), es un enfoque preventivo sistemático para la inocuidad de los alimentos frente a peligros biológicos, químicos y físicos en los procesos de producción que puede hacer que el producto terminado sea inseguro y diseña medidas para reducir estos riesgos a un nivel seguro. De esta manera, HACCP intenta evitar los peligros en lugar de intentar inspeccionar los productos terminados en busca de los efectos de esos peligros. El sistema HACCP se puede utilizar en todas las etapas de una cadena alimentaria, desde los procesos de producción y preparación de alimentos, incluido el envasado, la distribución, etc. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) exigen programas HACCP obligatorios para jugo y carne como un enfoque efectivo para la seguridad alimentaria y la protección de la salud pública. Los sistemas HACCP para la carne están regulados por el USDA, mientras que los mariscos y los jugos están regulados por la FDA. Todas las demás empresas de alimentos en los Estados Unidos que deben registrarse con la FDA en virtud de la Ley de Seguridad de la Salud Pública y Preparación y Respuesta al Bioterrorismo de 2002, así como las empresas fuera de los EE. UU. que exportan alimentos a los EE. UU., están haciendo la transición al análisis de peligros obligatorio. y planes de controles preventivos basados en riesgos (HARPC).

Se cree que se deriva de un control del proceso de producción utilizado durante la Segunda Guerra Mundial porque el tradicional "final de la tubería" pruebas en proyectiles de artillería' no se pudieron realizar los mecanismos de disparo, y un gran porcentaje de los proyectiles de artillería fabricados en ese momento fallaron o fallaron. HACCP en sí fue concebido en la década de 1960 cuando la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) de EE. UU. le pidió a Pillsbury que diseñara y fabricara los primeros alimentos para vuelos espaciales. Desde entonces, HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una herramienta lógica para adaptar los métodos de inspección tradicionales a un sistema moderno de seguridad alimentaria basado en la ciencia. Basados en la evaluación de riesgos, los planes HACCP permiten que tanto la industria como el gobierno asignen sus recursos de manera eficiente al establecer y auditar prácticas seguras de producción de alimentos. En 1994, se estableció la organización International HACCP Alliance, inicialmente para ayudar a las industrias cárnica y avícola de EE. UU. a implementar HACCP. A partir de 2007, su membresía se extiende a otras áreas profesionales e industriales.

HACCP se ha aplicado cada vez más a industrias distintas de la alimentaria, como la cosmética y la farmacéutica. Este método, que en efecto busca planificar prácticas inseguras basadas en la ciencia, difiere del método tradicional de "producir y clasificar" métodos de control de calidad que no hacen nada para evitar que ocurran peligros y deben identificarlos al final del proceso. HACCP se enfoca solo en los problemas de seguridad de la salud de un producto y no en la calidad del producto, sin embargo, los principios de HACCP son la base de la mayoría de los sistemas de garantía de seguridad y calidad de los alimentos. En los Estados Unidos, el cumplimiento de HACCP está regulado por 21 CFR partes 120 y 123. De manera similar, la FAO y la OMS publicaron una guía para que todos los gobiernos manejen el problema en las empresas alimentarias pequeñas y menos desarrolladas.

Historia

A principios de la década de 1960, comenzó un esfuerzo de colaboración entre Pillsbury Company, la NASA y los Laboratorios del Ejército de los EE. UU. con el objetivo de proporcionar alimentos seguros para las expediciones espaciales. Las personas involucradas en esta colaboración incluyeron a Herbert Hollander, Mary Klicka y Hamed El-Bisi de los Laboratorios del Ejército de los Estados Unidos en Natick, Massachusetts, Paul A. Lachance del Centro de Naves Espaciales Tripuladas en Houston, Texas y Howard E. Baumann en representación de Pillsbury como su científico principal.

Para garantizar que los alimentos enviados al espacio fueran seguros, Lachance impuso estrictos requisitos microbianos, incluidos límites de patógenos (incluidos E. coli, Salmonella y Clostridium botulínica). Usando el método tradicional de prueba del producto final, pronto se dio cuenta de que casi todos los alimentos fabricados se usaban para la prueba y quedaba muy poco para el uso real. Por lo tanto, se necesitaba un nuevo enfoque.

Los propios requisitos de la NASA para los puntos críticos de control (CCP) en la gestión de ingeniería se utilizarían como guía para la seguridad alimentaria. CCP derivado del análisis de modo y efectos de falla (FMEA) de la NASA a través de la industria de municiones para probar la confiabilidad del sistema de ingeniería y armas. Utilizando esa información, la NASA y Pillsbury exigieron a los contratistas que identificaran las "áreas críticas de falla" y eliminarlos del sistema, una primicia en la industria alimentaria entonces. Baumann, un microbiólogo de formación, estaba tan complacido con la experiencia de Pillsbury en el programa espacial que abogó por que su empresa adoptara lo que se convertiría en HACCP en Pillsbury.

Pronto, Pillsbury se enfrentó a un problema propio de seguridad alimentaria cuando se encontró contaminación con vidrio en la farina, un cereal comúnmente utilizado en alimentos para bebés. El liderazgo de Baumann promovió HACCP en Pillsbury para producir alimentos comerciales y lo aplicó a su propia producción de alimentos. Esto condujo a un panel de discusión en la Conferencia Nacional sobre Protección de Alimentos de 1971 que incluyó el examen de los PCC y las buenas prácticas de fabricación para producir alimentos seguros. Varios casos de botulismo se atribuyeron a alimentos enlatados bajos en ácido poco procesados en 1970–71. La Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA) solicitó a Pillsbury que organizara y llevara a cabo un programa de capacitación sobre la inspección de alimentos enlatados para los inspectores de la FDA. Este programa de 21 días se llevó a cabo por primera vez en septiembre de 1972 con 11 días de conferencias en el aula y 10 días de evaluaciones de la planta de conservas. Las regulaciones de alimentos enlatados (21 CFR 108, 21 CFR 110, 21 CFR 113 y 21 CFR 114) se publicaron por primera vez en 1969. El programa de capacitación de Pillsbury, que se presentó a la FDA para su revisión en 1969, se tituló "Inocuidad de los Alimentos a través del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control" fue el primer uso de las siglas HACCP.

El HACCP se estableció inicialmente en tres principios, que ahora se muestran como los principios uno, dos y cuatro en la siguiente sección. Pillsbury adoptó rápidamente dos principios más, los números tres y cinco, para su propia empresa en 1975. La Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo apoyó aún más cuando escribió que la agencia de inspección de la FDA debería transformarse de revisar los registros de la planta en un HACCP. auditor de cumplimiento del sistema.

Durante el período de 1986 a 1990, un equipo compuesto por National Sea Products y el Departamento de Pesca y Océanos desarrolló el primer programa obligatorio de inspección de alimentos basado en los principios HACCP en el mundo. Juntos, estos innovadores canadienses desarrollaron e implementaron un Programa de Gestión de Calidad Total y planes HACCP para todos sus arrastreros e instalaciones de producción de pescado de fondo.

Una segunda propuesta de la NAS condujo al desarrollo del Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF) en 1987. NACMCF fue inicialmente responsable de definir los sistemas HACCP y las pautas para su aplicación y se coordinó con el Comité del Codex Alimentarius para la Higiene de los Alimentos, que dio lugar a informes a partir de 1992 y una mayor armonización en 1997. En 1997, los siete principios HACCP enumerados a continuación se convirtieron en la norma.

Un año antes, la Sociedad Estadounidense para la Calidad ofreció sus primeras certificaciones para auditores HACCP. Primero conocido como Auditor de Calidad Certificado-HACCP, se cambió a Auditor HACCP Certificado (CHA) en 2004.

HACCP se expandió en todos los ámbitos de la industria alimentaria, abarcando la carne, las aves, los mariscos y los productos lácteos, y ahora se ha extendido desde la granja hasta el tenedor.

Principios

1. Realizar un análisis de riesgos

   Plan para determinar los peligros de seguridad alimentaria e identificar las medidas preventivas que el plan puede aplicar para controlar estos peligros. Un peligro para la seguridad alimentaria es cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar que un alimento sea inseguro para el consumo humano.

2. Identificar puntos de control críticos

   Un punto de control crítico (CCP) es un punto, paso o procedimiento en un proceso de fabricación de alimentos en el que se puede aplicar el control y, como resultado, se puede prevenir, eliminar o reducir un riesgo de seguridad alimentaria a un nivel aceptable.

3. Establecer límites críticos para cada punto de control crítico

   Un límite crítico es el valor máximo o mínimo al que debe controlarse un peligro físico, biológico o químico en un punto de control crítico para prevenir, eliminar o reducir ese peligro a un nivel aceptable.

4. Establecer requisitos críticos de supervisión de puntos de control

   Las actividades de vigilancia son necesarias para asegurar que el proceso esté bajo control en cada punto de control crítico. En los Estados Unidos, la FSIS exige que cada procedimiento de vigilancia y su frecuencia se incluyan en el plan HACCP.

5. Establecer medidas correctivas

   Se trata de medidas que deben adoptarse cuando la vigilancia indica una desviación de un límite crítico establecido. La regla final requiere el plan HACCP de una planta para identificar las acciones correctivas que deben tomarse si no se cumple un límite crítico. Las acciones correctivas tienen por objeto asegurar que ningún producto sea perjudicial para la salud o adulterado de otro modo como resultado si la desviación entra en comercio.

6. Establecer procedimientos para garantizar que el sistema HACCP funcione según lo previsto

   La validación asegura que los planes hagan lo que fueron diseñados para hacer; es decir, tienen éxito en asegurar la producción de un producto seguro. Las plantas serán necesarias para validar sus propios planes HACCP. FSIS no aprobará los planes HACCP de antemano, pero los revisará para que se ajusten a la regla final.

   La verificación garantiza que el plan HACCP sea adecuado, es decir, que funcione según lo previsto. Los procedimientos de verificación pueden incluir actividades como el examen de los planes de HACCP, los registros del PCCh, los límites críticos y el muestreo y análisis microbiano. FSIS está exigiendo que el plan HACCP incluya tareas de verificación a realizar por personal de planta. Los inspectores de la FSIS también realizarían tareas de verificación. Tanto la FSIS como la industria realizarán pruebas microbianas como una de varias actividades de verificación.

   La verificación también incluye 'validación': el proceso de encontrar evidencia para la exactitud del sistema HACCP (por ejemplo, evidencia científica para limitaciones críticas).

7. Establecer procedimientos de registro

   El reglamento del HACCP exige que todas las plantas mantengan ciertos documentos, incluido su análisis de riesgos y su plan escrito de HACCP, y que documenten la vigilancia de los puntos críticos de control, los límites críticos, las actividades de verificación y la tramitación de las desviaciones. La implementación implica monitoreo, verificación y validación del trabajo diario que cumple con los requisitos regulatorios en todas las etapas todo el tiempo. Las diferencias entre esos tres tipos de trabajo son dadas por la agricultura y la alimentación de Saskatchewan.

Estándares

Los siete principios HACCP están incluidos en la norma internacional ISO 22000. Esta norma es un sistema completo de gestión de calidad y seguridad alimentaria que incorpora los elementos de los programas de requisitos previos (GMP & SSOP), HACCP y el sistema de gestión de calidad, que juntos forman el sistema de gestión de la calidad total de una organización.

Otros esquemas con el reconocimiento de la Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria (GFSI), como el Código SQF del Safe Quality Food Institute, también se basan en la metodología HACCP como base para desarrollar y mantener la seguridad alimentaria (nivel 2) y planes y programas de calidad alimentaria (nivel 3) en consonancia con los requisitos previos fundamentales de las buenas prácticas de fabricación.

Entrenamiento

Varias empresas de control de calidad ofrecen capacitación para desarrollar e implementar el sistema de gestión de seguridad alimentaria HACCP. Sin embargo, ASQ proporciona un examen de auditor HACCP capacitado (CHA) para personas que buscan formación profesional. En el Reino Unido, el Chartered Institute of Environmental Health (CIEH) y la Royal Society for Public Health ofrecen calificaciones de HACCP para la fabricación de alimentos, acreditadas por la QCA. (Autoridad de Cualificaciones y Currículo).

Solicitud

• Pesca y productos pesqueros

Como consecuencia de la promulgación de la Normativa sobre HACCP para productos del mar de EE. UU. el 18 de diciembre de 1995, se hizo obligatorio que todos los procesadores que exportaran a EE. UU. cumplieran con HACCP a partir del 18.12.1997. La Autoridad de Desarrollo de Exportaciones de Productos Marinos de India (MPEDA) constituyó una Célula HACCP a principios de 1996 para ayudar a la industria pesquera india en la implementación efectiva de HACCP. El personal técnico de MPEDA está capacitado en India y en el extranjero en varios aspectos de HACCP, incluida la auditoría de HACCP. La Asociación de Exportadores de Productos del Mar de la India tiene ocho oficinas regionales para monitorear el cumplimiento y los miembros utilizan las últimas prácticas de acuicultura sostenible y un criadero de alta tecnología que proporciona camarones y alevines resistentes a las enfermedades a su propia granja, y a cientos de criadores que suministran camarones crudos a las principales marcas Falcon Marine, Devi Seafoods, Ananda Group, Gadre Marine y Mukka Seafood.

• Productos de corte fresco
• Productos de jugo y néctar
• Productos alimenticios
• Productos de carne y aves de corral
• Alimentos y servicios escolares

Gestión de la calidad del agua

El uso de HACCP para la gestión de la calidad del agua se propuso por primera vez en 1994. A partir de entonces, varias iniciativas de calidad del agua aplicaron los principios y pasos de HACCP para el control de enfermedades infecciosas del agua y sirvieron de base para el Plan de seguridad del agua (WSP).) en la tercera edición del informe Directrices para la calidad del agua potable de la OMS. Este PSA se ha descrito como "una forma de adaptar el enfoque HACCP a los sistemas de agua potable".

Directrices del programa de gestión de la calidad del agua

Modernización del programa: según Ongley, 1998, se podrían tomar una serie de pasos para ejecutar una transición más útil: de los programas técnicos a las políticas y las decisiones de gestión. Varios aspectos del proceso de modernización han sido discutidos por Ongley en ESCAP (1997):

• Reforma de políticas – Un proceso consultivo debe definir todos los principios de política y revisar la ejecución de dichos principios de política.
• Reforma legal – La reforma jurídica con respecto a la gestión de la calidad del agua es uno de los elementos más cruciales. Esto podría abordarse mediante la creación de normas nacionales de datos, así como la creación de un proceso nacional para analizar y revisar los datos recopilados.
• Reforma institucional – Este es un problema complejo y no tiene respuestas sencillas. Sin embargo, existen algunos principios fundamentales que pueden ser útiles para la reforma institucional a la luz de la gestión de la calidad del agua. Uno de ellos es el monitoreo de calidad del agua como función de servicio. Aparte de eso, tanto la eficiencia técnica como las cuestiones de capacidad emergen como factores principales en los programas de calidad del agua reformados.
• Reforma técnica – Esta es la zona que más atención y más inversión otorga. Esa reforma tiene como objetivo la modernización de las instalaciones, incluidos otros cofactores, como los programas/redes de datos, la innovación técnica, la gestión de datos/productos de datos y la rehabilitación.

HACCP para la construcción de sistemas de agua

Los peligros asociados con los sistemas de agua en los edificios incluyen peligros físicos, químicos y microbianos. En 2013, NSF International, una ONG de seguridad y salud pública, estableció programas de educación, capacitación y certificación en HACCP para la construcción de sistemas de agua. Los programas, promovidos por el vicepresidente ejecutivo de NSF, Clif McLellan, son desarrollados por los expertos en la materia Aaron Rosenblatt (cofundador de Gordon & Rosenblatt, LLC) y William McCoy (cofundador de Phigenics, Inc.) centrados en el uso de los principios HACCP adaptados a los requisitos específicos de los sistemas de agua domésticos (calientes y fríos) y de servicios públicos (torres de enfriamiento, etc.) en edificios, para evitar que los peligros asociados con las tuberías perjudiquen a las personas. Los peligros abordados incluyen subproductos de desinfección, plomo y escaldado, así como también una variedad de patógenos clínicamente importantes, como Legionella, Pseudomonas, micobacterias no tuberculosas (NTM). Los primeros en adoptar HACCP para la construcción de sistemas de agua incluyen instituciones de atención médica líderes, en particular, la Clínica Mayo en Rochester, Minnesota.

Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria ISO 22000

ISO 22000 es un estándar diseñado para ayudar a mejorar HACCP en cuestiones relacionadas con la seguridad alimentaria. Aunque varias empresas, especialmente las grandes, han implantado o están a punto de implantar la ISO 22000, hay muchas otras que dudan en hacerlo. La razón principal detrás de esto es la falta de información y el temor de que el nuevo estándar sea demasiado exigente en términos de trabajo burocrático. ISO 22000 hace referencia a los Principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius, CXC 1-1969, que incluye principios HACCP y 12 pasos de aplicación HACCP. Esto se explica en una publicación conjunta de ISO y la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) que brinda orientación para ayudar a todas las organizaciones (incluidas las pequeñas y medianas) que reconocen los beneficios potenciales de implementar un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.